基于图象的激光测距系统

介绍了基于图像的激光三角非接触测距系统的工作原理和结构。对系统参数计算和光斑中心读取进行了分析,给出测量结果,验证了测量的精度和可靠性。     

钢管椭圆度测量仪设计及应用

为了提高钢管椭圆度的测量精度和自动化程度,基于激光测距传感器和最小二乘法的圆心算法,结合工厂MES系统中钢管管号信息共享、测量数据的保存和分析等功能,设计开发了一款全自动直缝钢管椭圆度测量仪。该测量仪安装在改造后的称重测长设备上,既兼顾保留原有系统称重测长的功能,又增加椭圆度、周长、直边的测量功能,功能设计合理,构造更加简化,达到运行稳定可靠、便于维护的目的,并且换道方式快捷方便,可以更好地满足实际生产中的测量需要。     

JCOE焊管扩径后椭圆度的控制与改进

直缝焊管生产过程中,成型后管坯的管型质量,对于扩径机修椭圆后的最终钢管椭圆度有着重要的影响。因此提高成型后管型质量,成为控制扩径后钢管椭圆度超标的关键点。针对成型后管型差的问题,从成型机设备、成型工艺、管理、材料4个方面进行合理、经济的改进,通过提高现有设备精度、优化工艺参数、加强过程控制,提高员工操作技能等措施,使管型质量得到进一步提升,从而使钢管扩径后的最终椭圆度明显改善。     

螺旋焊管椭圆度的测量与分析

分析了螺旋焊管生产中椭圆度产生的原因,介绍了GB/T9711.1-1997、GB/T9711.2-1999和API SPEC 5L标准对螺旋焊管管端椭圆度的不同规定.针对不同标准对椭圆度的要求,提出了在不同标准条件下椭圆度的测量方法以及降低椭圆度的有效途径.     

螺旋埋弧焊管椭圆度的控制

介绍了钢管椭圆度超标对管道现场施工的影响,分析了螺旋埋弧焊管椭圆度超标的影响因素。针对螺旋埋弧焊管机组椭圆度的控制提出了可行的调控或消减措施,即通过优化成型调型工艺参数,改进预弯装置控制成型缝翘嘴,改进机械夹辊装置保证铣边质量等措施,有效控制螺旋埋弧焊管椭圆度超标,对改善螺旋埋弧焊管的制造质量具有一定的指导意义。     

钢管管端尺寸综合测量装置设计与应用

为了解决成品钢管管端尺寸手工测量带来的偏差,提出了一种钢管综合测量装置的技术方案。该装置在称重测长工位两端的行走小车上配置一级滑台、转台和二级滑台,在二级滑台上安装检测传感器及支架。工作时转台带动二级滑台上的测量传感器沿钢管管壁旋转一周,获得钢管管端轮廓原始数据,然后应用最小二乘矩阵法得到钢管管端的实际圆心和半径,进一步计算得到周长、椭圆度和壁厚等数据,并通过钢管不同截面的轮廓数据,修正由于钢管摆放不正导致的切斜测量误差。测量装置在现场应用中实现了钢管质量、长度、管端周长、椭圆度、壁厚和切斜等数据的自动测量,测量精度及效率满足生产要求。     

壁厚椭圆度缺陷对膨胀套管性能的影响

套管的椭圆度缺陷对套管的强度等性能有显著的影响。利用有限元法建立了考虑壁厚不均缺陷的膨胀套管的非线性接触力学模型，进行了有限元模拟分析，得到了套管椭圆度在膨胀前后的变化规律及其对膨胀后套管力学性能的影响，为膨胀套管的设计和进一步研究提供了一定的理论依据。     

非生产因素对埋弧焊管椭圆度的影响

针对油气输送管线用埋弧焊管生产和使用过程中经常发生椭圆度超标的问题,简要分析了生产因素对钢管椭圆度的影响,着重从非生产因素方面分析了影响钢管椭圆度的主要因素。分析结果认为,钢管椭圆度校正过程、钢管吊运、堆放、环境温度、防腐过程以及测量人员和器具误差等都会影响钢管的椭圆度。最后,从生产过程和第三方检测的角度,提出了钢管椭圆度的控制措施和建议。     

基于卷管铺设的管道椭圆度损伤参数研究

卷管铺设过程中管道会发生数次弯曲,产生往复的塑性变形,导致管道产生很大的截面椭圆度损伤,大大降低管道的屈服承载能力。基于有限元软件ABAQUS中的Standard模块建立了管道的上卷和退卷模型,模拟了卷管铺设中管道的上卷-退卷-校准和校直过程,研究了卷管铺设时无缺陷管道的外径、厚径比和钢材级别对管道椭圆度损伤的影响。研究结果表明,当厚径比相同时,管道外径越大,管道的椭圆度损伤越大;当管径相同时,管道厚径比越大,管道的椭圆度损伤越大;钢材级别对管道椭圆度损伤影响很小。研究结果可为卷管式铺管法的现场应用提供参考。     

JCOE焊管椭圆度和管径误差的控制

通过分析JCOE双面埋弧焊管的生产工艺特点,包括原材料性能、成型、预焊和扩径的工艺参数对铜管椭圆度和管径误差的影响,总结出：JCOE钢管管端椭圆度≤0．012D时。椭圆度指标会有明显提高,钢管平均椭圆度一次合格率从原来的85．4％提高到98．46％;钢管管端直径误差（D≥610mm）控制在±1．3mm,管端管径尺寸精度控制也能得到明显改善,管端管径一次合格率从原来的90．56％上升至现在的99-47％。指出了钢管椭圆度调整方案和铜管管端直径误差控制改进办法,以及常见问题产生的原因和改进措施,对提高铜管的椭圆度和管径精度有一定借鉴意义。     

非均匀载荷下套管椭圆度对抗挤强度的影响

推导了套管受到非均匀挤压力作用时的应力公式,计算和分析了套管的椭圆度、载荷的非均匀度对套管抗挤强度的影响。计算结果表明,载荷分布的非均匀度是决定套管承载能力的主要因素,套管的椭圆度在载荷分布的非均匀程度较小时对承载能力有较大影响,当载荷分布的非均匀程度严重时,对承载能力的影响很小。     

钢管管端圆周截面形状测量系统及算法分析

介绍了大直径直缝埋孤焊管管端圆周截面形状自动测量系统的组成,重点阐述了钢管周长、长轴、短轴以及圆心坐标的两种不同算法,即累加积分法和最小二乘椭圆拟合法。通过试验测量及两种不同算法的计算结果对比,得出了两种算法与实测值的误差,并进行了分析。分析结果表明,累加积分算法对钢管长轴短轴的计算结果更接近实际测量值。同时提出了提高该钢管管端圆周截面形状测量系统精度的改进措施。     

钢管蠕变试验机计量性能的检测与研究

介绍了RD2-3型高温蠕变实验机的主要技术参数及实验原理，从力的动力效应函数公式入手，对组成该函数的五个自变量进行了理论分析并给出了它们的取值范围，按照国际计量局推荐的对总不确定度合成的国际建议，对其A、B两个分量误差进行了合成。简要介绍了用电量来测量非电量的方法，对其同轴度和力值的检测方法进行了新的研究和比较，提供了可靠的检测数据，从而旁证了误差理论分析的可信度和可行性。     

钢管爆破撕裂速度测试技术

较详细地介绍了应用高速裂纹扩展测试仪作为计时装置，以漆包线或断裂丝片作为计时线，以弹力胶作为粘结剂测试钢管爆破撕裂速度的方法以及用拟合直线法对测试数据进行处理。     

大直径钢管管端切斜测量方法

管端切斜是钢管外观尺寸检查的一项比较重要指标，对大直径钢管而言传统的测量方法已不能满足要求。设计了一种测量大直径钢管管端切斜尺寸的方法，该测量方法装置简单、使用方便、产生测量误差的因素少，值得在制管厂推广使用。     

钢管静水压爆破实验应变测试的误差分析及消除

在钢管静水压爆破实验应变测试中，温度对应变测试系统的影响较大，是引起测试误差的主要原因。分析了温度在测量过程中对各测量数据的影响，提出了采用补偿方式即用补偿管作补偿，以减小温度带来的误差，提高测量精度。