大高径比凸台冷镦成形极限研究

针对长轴大高径比凸台在冷镦过程中的失稳问题,研究了凸台冷镦成形的极限和锥模聚料后冷镦成形的极限。采用实验和数值模拟相结合的方法,得到了凸台成形工艺参数及凸台成形质量预测公式。理论推导出锥模聚料后冷镦凸台的成形极限。并以C100发动机主轴为对象,借助DEFORM-3D进行数值模拟。结果表明,采用锥模聚料+冷镦成形方案可避免镦粗失稳缺陷的产生。工艺试验表明,试验结果与数值模拟结果一致。数值模拟结果对工艺试验有一定的指导意义。     

冷镦切断凹模的改进和应用

<正> 切断凹模是冷镦零件的毛料切断工具。它通过切刀的平移来切断毛料,相当于一台小型的剪床。我厂原来的切料凹模(图1)与各兄弟单位一样,切断端面是垂直送料孔的平面,在使用中存在一些问题。     

简易可行的连续模

<正> 我厂生产的电话机接线头(见图1)几何形状虽不复杂但是件小,数量大,如按落料后再分别压凸、打弯的加工工艺,工作效率很低,且质量不能保证。1977年我们试制成功了一付落料压凸压弯连续模,提高了工作效率。 一、模具结构及工作过程:该模(见图2)上模部分由落料凸模16,压弯凸模(带压凸)4,侧刃凸模3组成。下模仅有落料及压弯凹模14,和托料芯15。此外为完成零件在压弯成形后及时退料附加了回拨退料销18,活顶块7,退料勾6组成退件装置。当凸     

工艺凸模铸锌合金落料凹模

<正> 目前,浇注锌合金落料凹模,一般是以合格的钢凸模为基准,用420～450℃的锌合金熔液浇注,待冷却分离凸、凹模后,若获得的锌合金凹模与钢凸模各处的间隙几乎等于零,则铸模成功。但是,当凸模的轮廊形状中,含有R≈0的内尖角(图1a),小间距(t相似文献   

消除薄板料浅拉深件弊病的探讨

<正> 在用薄板料拉深高度小的零件时,往往会出现椭圆、端面翘曲、口部向外翻边等弊病。我厂在设计制作机罩零件(图1)落料、拉深、切边、压凸复合模时,拉制出的零件就出现了上述类似情况(见图2),其材料为QSn6.5-0.1y、厚度0.16_(-0.02)。     

气门弹簧座冷挤压模

<正> 解放牌CA141载重汽车气门弹簧座零件(如图1),采用多工位冷镦机镦制毛坯(如图2),再由J31—250压床一次冷挤成形。冷挤压模见图3。 该模的特点是二级导向的专用模架。上凹模24采用浮动式,浮动模板32,装有两个导柱7、衬套33、从而保证与下四模25的同     

冷镦模自动复位顶料装置

<正> 我厂生产的LS2转换开关上的零件转轴(见图1)是在普通冲床上冷镦成形的。为此须解决:①进料要方便,②镦压成形后工件须能自动脱离模腔。经过反复研究,设计了如图2所示具有自动复位顶料装置的模具结构。经多年使用,性能可靠,效果良好。     

冲孔切断模刃口尺寸的确定

1问题的提出图为一连接片零件按图排样设计的冲孔切1。2断模冲制的零件出现孔的中心到两边的距离不对称现象如图所示，3。图1连接片图2连接片排样图图3不对称原因分析2模具结构及刃口尺寸如图所示图中C为切断4。凸模与下模之间的间隙工作时切断凸模侧面与挡块。贴紧削除切断时的让刀现象挡块同时起定位块的作，。用原模具中BE＝B单侧间隙C。，＝22mm，／2＝11mm，＝落料外形时凹模的尺寸决定零件的尺寸在切0.1mm。，。断时挡块与下模相当于凹模所以切断后外形尺寸得，，，到了保证同时切断凸模与冲孔凸模之间又是落料凸；，模与冲孔凸模的…     

带超高实体凸台的薄板冲压件加工工艺研究

在金属板料成形过程中,由于夹在凸模与凹模之间的板料随着加工的进行变得越来越薄,导致板料向凹模腔内的流动阻力越来越大,从而阻碍材料流向凹模型腔,因此利用传统成形工艺无法在薄板上加工带超高凸台的冲压零件.本文研究了一带超高实体凸台的零件,并根据数值模拟及一系列工艺实验结果,研制了一套连续模,获得了超高凸台冲压零件.研究表明,利用弯曲、镦挤复合新工艺方法能够实现在薄板上加工带超高凸台冲压零件,而且与该零件的其它加工方法相比新工艺具有诸多优越性.     

相关弯曲凸模的加工工艺

我厂小五金零件——横梁的弯曲模中有左、中,右三凸模(图1),其工作部分用于同时弯曲横梁的内形(图2),故有严格的相关位置的要求。具体要求是: 1.装配后工作时左、中、右三只凸模的R160.8弧面必须是同一圆弧面(图3)。 2.装配后工作时三只凸模两斜面上各对应点○—○等的厚度必须一致和等高。 3.装配后工作时三只凸模的中心线N—N必须在同一中心线上。     

通用拉深模

<正> 我厂生产的铜帽有50余种,形状如图1所示。按常规,每项零件需要制造一付复合拉深模。为了减少复合模,过去采用尺寸相差不大的、几项零件共用的办法,但是给下道拉深增加了次数。后来我们设计制造了通用落料拉深复合模具(见图2)只需制凸凹模3 凹模5,压边圈6,凸模7,就可以落料拉深各种圆筒形零件。简化了两次以上拉深零件的第一次复合拉深模结构,缩短了     

左右下转轴——三角窗成形模

<正> CA141卡车的左、右下转轴——三角窗两件对称,材料ML15,如图1所示,形状复杂,要求高,要经过28道工序才能完成。其中几道关键工序采用模具成形,生产效率高,节约材料和机加工工时。图2是成形工艺图。图3为冷镦凸级模,用在JB23—60压力机上。根据零件的毛坯长度,上下模高度及上打料下推出的模具结构,冲模设计最小闭合高度达410mm,而JB23—60压床的最大闭合高度仅有 250mm。这种细长杆中间冷镦凸缘件,所需压力吨位又不大,故往往难以选到合适的压床,只有在模具结构上想办法。     

叉子切口自动送料冲模

<正> 图1是叉子展开图,其工艺是;切条料、落料、切口、冲孔、打指印、压形。其中切口是关键:下面就将切口自动送料冲模部分的结构特点简要介绍一下。 一、凸、凹模采用拼块结构 切口部分的凸、凹模采用拼块结构,它们分别由二片模片和一片模芯所组成(见图2、图3),组装时,用压板和螺栓紧固组     

弯曲自动脱料模

<正> 图1所示弹簧支持件是交流接触器的一个零件,材料为08F。由于弯曲两端都是小于90°的锐角,因而成形后的零件紧包在凸模上,使脱料十分不便,而且影响工效。 为此,设计了一副弯曲自动脱料模,见图2。经生产使用以来,零件弯曲成形比较理想,自动脱料情况良好。该模结构对于其他类似的弯曲件也有一定的实用性,现简单介绍如下。     

一种高效自动挡料装置

图1所示为红旗轿车上一个零件(零件厚度为2毫米),该零件采用落料冲孔复合模制造是很困难的,因为凸凹模的强度太薄弱。我们采用了一套带有自动挡料装置的连续模来制     

圆锥滚子冷镦上模凹穴倒角的改进设计

<正> 圆锥滚子是圆锥滚子轴承中的主要零件。其外形如图1,为降低成本,提高零件的机械性能,一般φ25mm以下的滚子均采用如图2的上、下模冷镦而成。除高精度的轴承外。冷镦后的滚子两端倒角部位(图1细实线处)均不再机械加工。故对上、下模内腔须提出一定的要求。以防滚子的倒角部位出现偏大、偏小或不均匀的现象,影响外观和轴承的使用寿命。     

控制凸轮挤压成形模优化设计

选择何种类型的零件毛坯是决定零件质量和性能的重要因素。以控制凸轮为案例,对控制凸轮采用半固态挤压精密铸造成形生产工艺中出现的产品质量问题进行了分析,制定了控制凸轮冷镦成形的生产工艺。针对控制凸轮冷镦生产中出现的质量问题,设计了控制凸轮整形与四方孔一次成形的挤压模具;分析了挤压模在使用中出现挤压凸模过早折断的原因,并结合挤压凸模有限元受力分析,优化了挤压凸模的结构,改善了挤压凸模的受力状况,提高了挤压凸模寿命。实践证明,采用优化后的挤压凸模可使控制凸轮零件的质量更稳定、可靠,同时提高了生产效益。     

盖帽零件的双动再拉深模

<正> 盖帽零件(图1b)是我厂生产的自动装填机构上的一个主要冲压零件,材料为LF_2-M。工艺要求以落料拉深所得的半成品(图1a)为毛坯件,在同一模具中一次拉深成形。由于零件的最大外径与毛坯件外径相差不大,如果采用整体形凸、凹模进行拉延,在φ41尺寸部位势必出现由于多余金属     

几种通用弯曲模具

<正> 为适应小批量或试生产需要,介绍几种通用弯曲模具。 一、可调式通用弯曲模 对图1类的零件,我们设计了一种不同规格的可调节的通用弯曲模。(如图二) 这种模具的凸模和凹模均可根据零件尺寸L的大小进行调节。凸模由件5和件6组成,件6的底部有燕尾槽,在上模座1的燕尾槽内滑动。件5的底部有一凸台可在件6的凹槽内滑动。为了增加件5的抗压强度而     

冷镦模自动退料机构

<正> 我厂生产的电器产品中的触头类零件,是用冷镦法加工成形的(见图1)。过去这类冷镦模退料是手工操作,由于工件在镦压过程中,对凹模内壁产生一个很大的涨型力,故手工卸料比较麻烦。现改成自动退料,经使用证明效果良好。