芳烃歧化工艺及催化剂研究

国内外甲苯歧化工艺研究,一直围绕着对传统的4种歧化工艺技术改进。一方面以提高产物中对二甲苯的热力学平衡浓度为目的,通过改变甲苯歧化催化剂的性能,以纯甲苯为原料,可获得较高的转化率和对二甲苯的选择性。另一方面,不断探索混合甲苯的歧化工艺,充分利用三甲苯原料;并综述了国内外甲苯歧化催化剂的现状及研究进展。     

新型甲苯择形歧化催化剂工艺条件优化

以纯甲苯为原料,分别考察了温度、压力、空速和氢烃比等工艺条件对新型甲苯择形歧化催化剂性能的影响。结果表明:在新型甲苯择形歧化催化剂作用下,反应温度提高或反应压力增加,甲苯转化率增加,对二甲苯选择性下降;反应空速提高,甲苯转化率降低,对二甲苯选择性增加;氢烃比增加,甲苯转化率降低,对二甲苯选择性没有明显的变化。该催化剂稳定性良好,在反应温度445℃,压力2.0 MPa,氢烃分子比2.0和空速4.0 h~(-1)的条件下进行1 000 h催化剂稳定性试验,甲苯转化率可达30.2%,对二甲苯选择性可达94.3%。     

甲苯歧化与烷基转移技术进展

介绍国内外芳烃生产中采用的甲苯歧化与烷基转移工艺及其催化剂,重点介绍甲苯择形歧化工艺进展情况,并分析了各种技术的优势与不足之处。     

甲苯歧化与烷基转移技术进展

介绍国内外芳烃生产中采用的甲苯歧化与烷基转移工艺及其催化剂,重点介绍甲苯择形歧化工艺进展情况,并分析了各种技术的优势与不足之处.     

甲苯歧化催化工艺研究

国内外甲苯歧化工艺研究。一直围绕着对传统的4种歧化工艺技术改进。一方面以提高产物中对二甲苯的势力学平衡浓度为目的。通过改变甲苯歧化催化剂的性能。以纯甲苯为原料，可获得较高的转化率和对二甲苯的选择性，另一方面，不断探索混合甲苯的歧化工艺，充分利用三甲苯原料，到目前实验室初试阶段的工艺研究表明，仍没有达到高转化率和高对二甲苯的选择性。     

化学液相沉积法改性ZSM-5沸石上的甲苯择形歧化反应:Ⅱ水蒸气处理与反应条件的影响

采用水蒸气对化学液相沉积硅改性HZSM 5催化剂进行了处理,考察了250~500℃时水热处理温度对催化剂在甲苯择形歧化反应中的催化活性和对二甲苯选择性的影响。实验结果表明,300~350℃时的水热处理效果较好,甲苯转化率和对二甲苯选择性分别达到23.5%和96.5%。在高对位选择性的催化剂上,详细考察了反应温度、反应压力、氢气与甲苯进料比和甲苯进料速率对甲苯转化率、对二甲苯选择性和收率的影响。实验结果表明,高压、较低温度、低液相空速有利于提高对二甲苯的收率,在反应温度420℃、压力2.5 MPa、甲苯的质量空速为1.5 h-1、氢烃摩尔比为2~3的条件下,甲苯转化率为25.8%,选择性为94.1%,对二甲苯收率为10.5%。     

SD-01催化剂在扬子石化公司的工业应用

SD-01甲苯择形歧化催化剂在扬子石化公司67万吨/年甲苯择形歧化装置上工业应用成功并稳定运行,前6个月运行结果为：甲苯转化率为29%,对二甲苯选择性为89%;苯与C₈芳烃收率为97 %,苯冰点5.47 ℃。空速、反应温度、反应压力、氢烃比等工艺参数对装置稳定优化运行有重要影响。     

β沸石催化剂上甲苯歧化及与1,2,4-三甲苯烷基转移反应研究

对在液固相连续反应装置上以β沸石为催化剂进行甲苯歧化及甲苯与1,2,4-三甲苯烷基转移生成二甲苯及苯的反应进行了研究，并对影响反应的因素如温度、压力、氢气用量、反应物空速等进行了探讨。结果表明，该催化剂对上述反应有较好的催化作用。对于甲苯歧化反应，在温度280 ℃，压力3.5 MPa，甲苯重量空速4h^－1，n_氢/n_甲苯＝4∶1时，甲苯转化率为47.26%，苯与二甲苯总选择性为93.50%。对于甲苯与三甲苯的烷基转移反应，当进料比n_甲苯/n_三甲苯=2，温度280 ℃，压力3.5 MPa，总重量空速4 h^－1，n_氢/n_烃=2∶1时，总转化率为47.17%，二甲苯选择性为83.25%，二甲苯收率达39.26%。     

对二甲苯生产技术研究进展及发展趋势

阐述了甲苯歧化和烷基转移、二甲苯异构化、甲醇芳构化、甲苯选择性歧化及甲醇甲苯选择性烷基化等对二甲苯生产技术的研究进展,并分析了各种技术的优势及不足。文章分析表明,与甲醇制芳烃技术相比,甲醇甲苯选择性烷基化制对二甲苯技术具有对二甲苯选择性高、流程短、无需吸附分离等方面的显著优势,是实现煤经甲醇（和甲苯或苯）制对二甲苯产业发展的最佳选择;采用芳烃联合装置与甲醇甲苯选择性烷基化技术耦合,理想状况下可实现对二甲苯增产40%以上,同时不副产苯。提出了对二甲苯生产工艺技术的发展趋势：发展甲醇甲苯选择性烷基化制对二甲苯技术,既利于煤炭的清洁高效利用,保障聚酯产业链安全,还有助于形成煤化工和石油化工技术互补、协调发展的新格局。     

C_9芳烃对甲苯歧化工艺的影响──PX装置去瓶颈对策之一

介绍了在ＴＤＰ（甲苯歧化）装置中引入与甲苯等摩尔比的Ｃ９芳烃，可有效地增加ＰＸ产量，还对世界上主要甲苯歧化工艺进行了介绍和比较。     

甲苯歧化装置热高压分离工艺研究及工业应用

针对目前国内甲苯歧化装置反应产物气液分离过程普遍采用冷高压分离工艺导致装置用能不合理的现状,分析了热高压分离工艺的技术先进行以及装置改造成热高压分离工艺需要注意的问题;确定了能够准确分析甲苯歧化反应产物的分析方法及产物组成,利用ASPEN PLUS流程模拟软件分别对热高压分离工艺过程和冷高压分离工艺过程进行了模拟计算与对比,模拟计算结果表明,由冷高压分离工艺改成热高压分离工艺后对循环氢纯度几乎没有影响。通过热量核算,提出了基于热高压分离工艺的甲苯歧化装置新型换热流程。装置按照新流程改造后,装置运行平稳,工业应用结果表明采用该技术后可使1450kt/a的甲苯歧化装置单位能耗下降5.6kg EO/t,证明热高压分离工艺是可行的及新型换热工艺流程的节能优越性。     

增产PX的工艺技术新进展与展望

介绍了近年来增产二甲苯工艺技术路线的最新进展动态,以及新型催化剂的发展和对新工艺技术所作的贡献。这些新的工艺技术路线如:甲苯歧化、烷基异构化、甲苯/乙醇和合成气/甲苯生产二甲苯等作了简单论述。     

甲苯歧化工艺及催化剂研究进展

概述甲苯歧化及Ｃ９芳烃烷基转移技术，以及β沸石，ＭＣＭ－２２，Ω等新型催化材料在甲苯歧化及Ｃ９芳烃烷基转移反应中的研究进展及甲苯选择性歧化工艺及改地ＺＳＭ－５催化剂研究动态。     

大型甲苯歧化与烷基转移技术的实践与思考

在对二甲苯产品对外依存度、国内市场需求持续增长和装置生产成本竞争等因素影响下,我国新建对二甲苯生产装置的市场欲望强烈,单装置生产规模不断突破。作为对二甲苯联合装置组成部分的甲苯歧化与烷基转移装置处理量不断增加,单套规模已达300万吨/年,大型化问题不断显现。本文针对不同规模的甲苯歧化与烷基转移装置进行了比较,分析和探讨了300万吨/年或以上规模的装置在大型化过程中面临的关键设备放大、工艺优化节能等问题,提出了单元设备强化、采用甲苯和碳九重芳烃分开处理的组合工艺技术、采用新节能工艺降低能耗等装置优化策略。相关思路的实现有利于解决甲苯歧化与烷基转移装置的大型化问题,使技术大型化的同时,技术竞争力得到同步提升。     

芳烃增产技术及应用进展

介绍了Zeolyst公司的重整技术(ART)工艺,UOP公司的催化轻循环油加氢转化—选择性烷基转移生产二甲苯和苯的新工艺LOC-X,法国Axens公司的全转化型炼油厂和芳烃联合装置,以及新日本石油的以轻柴油(LCO)生产芳烃的技术工艺等芳烃增产的技术。着重介绍了甲苯歧化和烷基转移制取对二甲苯,还有轻质烷烃芳构化的进展情况。