刮板输送机链传动系统动力学特性分析

链传动系统是刮板输送机的关键部件,为了研究刮板输送机链传动系统在各种特殊工况下的动力学特性,基于ADAMS建立刮板输送机链传动系统的虚拟样机模型,通过实例对其在启动、制动、额定工作和异常载荷情况下的动力学特性进行分析。得出驱动力矩、圆环链之间拉力、链轮与圆环链之间接触力的变化规律以及接触力最大值和对应的位置,为链轮传动系统的优化、链轮有限元分析提供载荷参考。     

刮板输送机链传动动力学分析

在分析链传动结构和工作原理的基础上,建立简化的链传动三维模型,对刮板输送机的链传动系统进行动力学分析,研究其传动过程,对圆环链和驱动链轮的受力进行分析.分析认为:链传动在启动瞬间会产生较大的冲击载荷,在圆环链互相接触的位置会产生最大应力;驱动链轮在与圆环链啮合时,会在链窝齿根处产生冲击载荷,容易使链窝发生变形,影响传动效率和链轮寿命,在进行刮板输送机设计时应对其进行优化.     

刮板输送机链传动系统波动特性分析

为了对刮板输送机链传动系统在啮合过程中的速度及加速度波动特性进行分析,构建了双面接触波动模型,并通过实验验证了模型的正确性。同时,通过对实测应变信号及加速度信号进行分析,获取了加速度波动和张力波动之间的关系。随后,基于Adams软件建立了刮板链传动系统虚拟样机模型并对其进行动力学仿真分析,探究了不同驱动方式、运输方式及铺设长度对刮板链波动的影响,为链轮与刮板链啮合传动模式的合理设计提供参考。     

刮板输送机链传动动力学研究分析

使用三维建模软件对圆环链和链轮进行了三维实体建模,并对其三维模型进行了简化处理;使用ADAMS分析软件对刮板输送机的链传动进行了动态仿真分析,建立了正常工况下的速度运行曲线与加速度曲线。对曲线进行分析可知,波动是由多边形效应所引起的;对圆环链、链轮和链条进行模态分析,找出了共振频率。     

基于LS-DYNA的刮板输送机链传动系统的特性分析

针对现有刮板输送机链传动系统启动时振动、冲击大以及链环和链轮使用中磨损严重的问题,建立了链传动系统啮合的数学模型,利用LS-DYNA仿真分析软件对链传动过程链条和链轮啮合时的动力学特性进行了分析,确定了刮板输送机链传动系统工作时的应力和应变规律,为提升链传动系统工作可靠性和使用寿命提供了理论支持,具有十分显著的应用效果和推广价值。     

刮板输送机链传动系统的优化

从内在原因与外在原因两方面分析了刮板输送机的常见故障及原因,采用仿真手段确定链轮优化的方向,根据仿真结构提出有效优化措施,包括降低链轮磨损和优化链轮尺寸,并对优化效果进行了验证。通过验证,表明上述优化措施有效。     

刮板输送机链传动系统波动特性的试验研究

为准确、全面掌握刮板输送机在正常工况下链传动系统的波动特性,以SGD320/170B刮板输送机为例在说明其性能参数的基础上,按照1∶1的规模搭建试验平台,并对刮板链加速度波动情况和在直线段和啮合段刮板链张力波动情况进行研究,为后续分析刮板链的断链、掉链以及跳链等事故提供理论依据.     

刮板输送机链传动系统运动分析与受力仿真

为进一步研究链传动系统的受力和运行状况,分析了链传动系统的动力学特性,提出圆环链与轮齿啮合造成的多边形效应是圆环链运动过程中张紧力波动的根源,并利用有限元软件建立了链传动系统分析模型.结果 显示,圆环链和主动链轮在紧边侧初始接触位置的等效应力较大,向松边侧逐渐递减,且主动链轮的链窝位置存在应力集中现象,在启动冲击力和波动性张力作用下容易发生强度破坏.     

刮板输送机链传动系统优化研究

为了解决刮板输送机驱动链轮磨损严重的问题,以SGB420/17为研究对象,通过理论分析结合数值模拟的研究方案对链传动系统进行研究,通过模拟确定了优化主要部位,通过正交实验选定最佳结构优化方案齿根圆弧半径为7mm、短齿厚度为46 mm、链窝弧半径为24 mm、齿形圆弧半径为28 mm.对优化结果进行模拟分析发现,优化后应力最大值为192 MPa,较优化前的270MPa,降低了78MPa,降低幅度为28.9％,为刮板输送机链传动的可靠运行提供一定的参考.     

基于Matlab与VB的刮板输送机链传动系统分析

为提高刮板输送机链传动系统的参数化设计效率和可靠性,用VB开发出调用数据库信息的刮板输送机参数化设计软件界面,利用Matlab的com组件接口技术,对刮板输送机建立有限元数学模型和参数化分析计算。实例分析证明,参数化专业分析软件不但利于对Matlab软件不熟悉的用户使用,更方便了研究人员对Matlab的二次开发,使刮板输送机分析更加便捷,有利于提高分析设计效率,有利于提高刮板输送机的可靠性;设计的软件可对刮板输送机工况载荷和故障载荷两种工况进行分析,并对刮板输送机卡链故障载荷时的张力变化分布和速度变化分布进行了分析。为研究超重型大功率刮板输送机链传动系统提供了一定的参考价值。     

刮板输送机链传动数值模拟研究分析

为了提升刮板输送机链传动系统的使用寿命,通过ABAQUS数值模拟软件对圆环链接触及圆环链与链轮接触进行数值模拟分析,给出了圆环链及链轮的应力分布情况,并提出了刮板输送机链传动系统的优化方案,为提升刮板输送机链传动使用寿命提供一定的借鉴。     

焊接热效应对刮板输送机链传动系统固有频率影响分析

考虑圆环链焊接热效应对刮板输送机链传动系统固有频率的影响,基于Ansys有限元软件对圆环链焊接过程及其热处理进行了仿真分析,得到两种条件下的残余应力分布。同时求解出了两种情况下链条刚度值并与试验值进行了对比。采用Matlab软件对空载工况、满载工况下刮板输送机系统固有频率进行求解,得到系统前八阶固有频率值及特征值。研究结果表明:焊接热效应对系统固有频率及特征值产生较大影响,且满载工况下系统固有频率值及特征值小于空载工况下系统固有频率值及特征值。     

刮板输送机链传动系统结构设计及对比分析

为提升刮板输送机链传动系统的啮合性能,通过选取设计变量,建立链轮最大应力、最大变形量及模态频率与链轮直径和节距的近似模型,优化设计链传动系统结构,并依据多目标优化设计结果,确定方案一为最佳优化方案。对比分析优化前后满载运行工况的链轮情况,表明相比优化前,链轮最大变形量比原变形量降低6.95%,且应力分布趋向均匀,明显改善了链传动系统受力状况及啮合性能。     

刮板输送机链传动系统数值模拟及优化建议

为进一步提升刮板输送机的运输效率和安全性,解决刮板输送机链传动系统故障率较高的问题,通过建立刮板输送机链传动系统模型,分别对动力学、圆环链之间接触、圆环链与链轮接触的数值模拟展开仿真分析,并根据链传动系统的仿真结果,提出了减小应力集中的优化建议。     

矿用刮板输送机链传动系统稳定性分析与仿真

为进一步掌握刮板输送机链传动系统的运行规律,提高控制系统稳定性、延长零件使用寿命,介绍了刮板输送机的结构组成,从数学计算角度分析了多边形效应对刮板链运行速度和加速度的影响,利用ADAMS软件建立了链传动系统的仿真模型.仿真结果表明:在对驱动链轮进行软启动工况设置后,从动链轮及刮板链均可实现良好的软启动;而在稳定运行阶段...     

刮板输送机永磁直驱系统动态特性及链传动系统张力实验研究

刮板输送机运行环境复杂,且故障率高主要是由于刮板链异常所致,基于此搭建了永磁直驱负载突变模拟实验平台,进行模拟实验,在此基础上进行链传动系统张力实验验证,以期探寻永磁直驱传动系统的动态特性,为工业性试验提供参考,以提高试验水平,保证试验结果的可靠性。     

链轮齿厚对矿用刮板输送机链传动系统的固有频率影响分析

为了改善矿用刮板输送机作业过程中链轮因振动而产生的磨损问题,运用Ansys有限元软件对不同齿厚的链轮分别进行模态分析,获得了链轮固有频率与齿厚的关系曲线和最大变形与齿厚的关系曲线。研究结果表明,对于48mm×152mm的中双链链轮,综合分析链轮的使用工况和配套的刮板尺寸,选用齿厚87mm的设计参数,使得链轮有较高的固有频率,同时对应最大变形也较小,可保证圆环链和链轮的传动性能。对分析结果中的特殊点进行分析,找出了链轮振型应避免的特殊情况。当无法改变链轮外部的激励时,应避免使用齿厚97mm的参数,防止轮齿部位的变形过大。分析结果为矿用刮板输送机链传动系统的设计优化与生产制造提供了理论依据。     

矿用刮板输送机链传动有限元分析及结构优化

以SGZ1000/1050型刮板输送机的链传动结构为研究对象,利用SolidWorks和Ansys软件建立了链传动的有限元模型并进行静力学分析,发现结构尺寸有优化改进的空间。以7个关键结构参数为优化对象进行分析,通过优化使得链传动的最大应力和最大应变分别降低了41.60%和50.39%。将优化后的结构应用到工程实践中,发现链传动的故障率降低了30%以上,创造了很好的安全效益和经济效益。     

刮板输送机链传动张紧控制系统的研究

在对刮板输送机工作过程进行研究的基础上,提出了刮板输送机链传动张紧控制系统,分析了该系统的结构及工作原理,并利用仿真分析软件对调控效果进行了仿真。仿真结果表明,新型链传动张紧控制系统能够在约3.9 s内完成对链条内张力的调整,反应速度快,可极大地提升刮板输送机工作时的稳定性和可靠性,具有较大的应用推广价值。