半高速钢轧辊的锻造工艺研究

从半高速钢轧辊的化学成分、钢锭质量、加热规范、变形过程、锻后热处理等方面对半高速钢轧辊的锻造工艺进行了研究。采用“切分锻造法”、一组上平砧、两组下V形砧锻造及“轻-重-轻”锻造工艺试制成功了两支辊坯。     

等温锻造对镁合金汽车悬架控制臂性能的影响研究

采用不同的锻造工艺对AZ31-0.15%Ce镁合金汽车悬架控制臂进行了锻造,并进行了力学性能和耐腐蚀性能的测试与对比分析。结果表明:与常规锻造相比,采用等温锻造方式制备的镁合金汽车悬架控制臂力学性能和耐腐蚀性能得到显著提高。该悬架控制臂的最佳锻造工艺为等温锻造,其工艺参数为模具预热温度410℃、锻造温度410℃、锻造速度120 mm/min。     

水平锻造液压机

介绍了由中国重型机械研究院设计的一种新型的水平锻造设备-水平锻造液压机,其由一台具有整体闭式框架的垂直液压机和一台组合框架的水平液压机有机组合而成,垂直压机用于夹紧坯料,水平压机用于实施水平锻造成形。夹紧力、夹紧行程和速度可以分别设定和控制,水平锻造力、水平锻造行程和速度可以分别设定和控制,因此,该设备能够满足多种工艺需求。新型水平锻造机投入生产后,使用情况良好。     

锻造机双缸液压同步控制系统建模及仿真

为了提高锻造机双缸液压同步控制的精度,以便保证锻造成形的质量,简化锻造机双缸液压同步电液伺服控制系统模型,推导同步控制系统模型,得到控制目标方程。使用单神经元PID控制算法和交叉耦合算法作为锻造机双缸液压同步控制算法,通过仿真,分别得到并对比了使用常规模糊PID控制算法与模糊-单神经元PID控制算法作用下的锻造机左右液压缸的位置跟踪误差、相对同步控制误差以及液压缸的速度和压力跟踪误差。结果表明,相比于常规模糊PID控制算法,模糊-单神经元PID控制算法下的系统能够更快速地收敛,说明模糊-单神经元PID控制算法使得锻造机双缸液压同步电液伺服控制系统具有更强的鲁棒性。实验结果与仿真结果的变化规律一致,两者之间的误差小于10%,验证了提出的锻造机双缸液压同步控制方法的可行性。     

等温锻造液压机的四角调平控制系统

介绍了等温锻造液压机在等温锻造时的一种四角调平控制方案,通过现场等温锻造验证,表明该设计方案在等温锻造的四角调平控制中是行之有效的。     

镍基合金大锻件成形过程流变行为与晶粒尺寸预测

基于IN718合金热态成形过程中流动应力软化特征,采用动态再结晶软化本构模型来描述锻造过程中变形-传热-微观组织演变的相互作用。借助DEFORM-3D二次开发,将本构模型和微观演变模型进行耦合,模拟预测了IN718合金在多道次锻造过程中流变行为与晶粒尺寸演变,为大锻件锻造热力参数的合理制定与控制提供了依据。     

华龙一号核电波动管电渣锭冶炼技术研究

采用VOD法能精确控制华龙一号(HPR1000)核电波动管用材料(X2CrNiMo 18-12(CN))中的氮含量,在敞口电渣炉中生产控氮奥氏体不锈钢电渣锭,氮的波动量可以实现控制。采用电渣生产的钢锭,其锻造性能优越,锻造质量良好。     

中国汽车制造工业搅拌摩擦焊技术应用

铝合金轮毂以其质量轻、散热快、减震性能好、轮胎寿命长、尺寸精确、平衡性强以及容易制造等优点,在汽车工业中脱颖而出,高端轮毂多为铝合金锻造轮毂,高昂的模具成本成为锻造轮毂普及应用的瓶颈。搅拌摩擦焊接技术为锻造铝合金轮毂低成本制造提供了新的解决方案。     

美国铝业公司向法拉利汽车公司等供应铝合金锻造车轮

从2011年起美铝车轮部向2011 Chevrolet Cruze Eco汽车供应17英寸(432 mm)的锻造铝合金车轮,它的质量比铸造车轮的轻20%。美国铝业公司还捐赠130只Dura-Bright锻造铝车轮给耶鲁大学校园运输车。     

Z2CN18-10不锈钢锻件的再结晶与晶粒细化

分析Z2 CN18-10不锈钢大锻件锻造后的原始组织和不同条件下经过高温再结晶的组织。结果表明,对于处在不同锻造变形量条件下的原始组织,通过控制再结晶相应的加热温度、保温时间等参数,能够起到进一步细化晶粒的作用。     

锻造高温参数的确认与控制方法

钢质锻件在热态锻造条件下,应对所涉及贯穿锻造过程始终、监视和测量频率较高以及对锻件"成形"与"改性"效果影响较大的锻造高温参数进行确认与控制;采用科学、合理、适宜、规范、可靠和有效的方法对锻造高温参数进行确认与控制,可有效提高锻造过程控制能力。     

中、小曲轴精锻件锻造新工艺的探讨

通过对中、小曲轴精锻件的结构及锻造工艺性分析,在预终锻热锻件图设计上,增加平衡板的宽度、增大预锻模平衡板的圆角;预终锻模模具结构的设计上,在模平衡板上下模桥部,特别在小头处设计了阻力墙,增大金属流向桥部的阻力;在终锻平衡板最深处作排气孔,能让金属充满型腔;严格控制热处理温度和时间;制定出合理的模锻工艺流程,达到了提高材料利用率、合格率、模具寿命和降低生产成本的目的。     

水平V型砧锻造大型轴类锻件的数值模拟和实验

水平V型砧锻造法,可以通过控制锻件金属的流动方向减少轴类锻件力学性能的异向性,在锻件内部应力状态、金属纤维组织、锻件的整体性能、宏观几何形状等方面都优于普通平砧锻造法。采用有限元分析方法,对水平V型砧锻造法进行了数值模拟,结果显示,采用水平V型砧锻造法时,在砧宽比为1.0和料宽比为0.5的条件下,锻件心部的横向应力都处于压应力状态,而采用普通平砧锻造法使用相同工艺参数时,则会出现不利的拉应力状态。这表明水平V型砧锻造法比普通平砧锻造法在控制轴类锻件的横向应力上更有利,有更广泛的工艺参数范围。     

X22CrMoV121V不锈钢锻件的生产试制

介绍了X22CrMoV121V不锈钢锻件制造工艺流程，通过在冶炼过程中严格按X22CrMoV121V钢的化学成分进行控制，制订合理的冶炼、锻造、热处理工艺制度，确保了锻件毛坯在锻造、热处理过程中可以承受较大的应力而不开裂，从而获得优良的综合力学性能。     

行星齿轮精锻工艺分析与试验研究

根据齿轮精度检验的指标,提出了精度控制需要注意的问题,并针对每个问题提出解决办法。在系统分析热精锻和冷锻成形过程中齿形、齿面、弹性变形及模具寿命等问题的基础上,确定了热精锻-冷精整工艺流程,完成了精锻件及热精锻模的设计。对不同坯料尺寸和镦粗比的热精锻工艺过程进行了试验研究,分析了坯料和镦粗比对齿形充满的影响。研究结果表明,采用直径小于分锥角小端直径的坯料,选定镦粗比1．5进行热锻成形,锻造的热精锻齿轮齿形、齿顶充满效果较好,冷精整后的齿形饱满准确,在对氧化铁皮进行彻底清理后,锻件表面质量良好。     

数控铣削过程中加工余量控制方法研究

在数控铣削加工过程中，对零件加工余量的控制方法有很多种。通过比较不同加工余量控制方法．重点阐述合理利用刀具半径补偿功能，实现对加工余量的控制，并介绍这种刀具半径补偿功能在控制零件加工余量时的应用特性。     

齿轮轴锻件的试制

通过加大杆部直径的锻造余量,合理控制漏盘与杆部的间隙,采用局部镦粗法兰后错移,再成形杆部的方法,成功解决了传统工艺锻造时,号印后因号印长度短使端部压凹的问题或为满足最小号印长度造成钢锭利用率低的问题。     

包晶钢锭锻造开裂原因分析

分析了包晶钢锭锻造开裂的原理.控制凝固参数、减少镦粗变形和防止温度不均都能减少钢锭开裂缺陷.     

构建新一代大锻件工艺与质量控制系统

根据我国大锻件生产企业所面临的特殊问题和挑战,以工艺技术、质量控制方法、同步制造理论、信息技术、统计学和最优化理论等综合技术为基础,提出了构建新一代大锻件工艺与质量控制系统的思想和方案,蕴涵着大锻件工艺更新换代、质量管理升级和信息系统创新等多个方面的发展项目和研究课题。它对于从根本上解决大锻件质量问题,确保实现大锻件质量控制的持续稳定,实现大锻件生产企业发展方式的转变有一定的参考价值。     

连铸机输送辊的裂纹分析与消除措施

从铸造、锻造、热处理等方面分析了连铸机输送辊产生裂纹的原因。通过控制铸锭质量,制定合理的锻造及热处理规范解决了锻件裂纹问题。