金属化薄膜电容器关键材料的现状与发展趋势

本文阐述了金属化薄膜电容器结构、功能、应用领域、新能源领域应用前景。分析了金属化薄膜、喷金料两大关键材料国内市场规模、技术现状,及与国外高端同行的技术差距,提出现有的技术解决方案及取得的成效,并展望了两大关键材料及配套锡焊料研究的发展趋势,为行业提供有益的参考。     

金属化薄膜电容器自愈性的影响因素及控制措施

电容器作为电器设备的重要电子元件,在日常电器中应用非常广泛,在电器设备中主要负责信息的传递以及能量的储存,下文详细说明电容器的作用、特点以及电容器的表征指标,阐述了金属化膜电容器的内外界影响因素,提高了金属化薄膜电容器质量的具体方法。     

金刚石金属化热力学分析及影响因素研究

金刚石颗粒在金属化处理时界面发生了复杂的变化。本文将采用RUD2型人造金刚石进行真空镀试验研究,结果表明采用真空镀对金刚石表面进行金属化处理达到了很好的增强粘接性能效果。对制约金刚石金属化过渡层（以Ti、Tic为主）的形成因素进行热力学分析．本文还研究了用不同金属化处理后的金刚石颗粒堆焊在钢齿表面,通过试验对比分析制备出了性能较好的金属化金刚石颗粒。     

金属化球团抗压强度的影响因素分析及资源化利用

为考察不同条件对转底炉金属化球团强度的影响规律,进一步优化转底炉生产参数,明确金属化球团资源化利用方向,本文通过分析典型冶金尘泥的化学成分及粒度组成,研究转底炉直接还原工艺的不同原料配比、烘干和焙烧制度、冷却及成型方式对金属化球团抗压强度的影响,并探讨转底炉金属化球团进高炉利用的可行性。试验结果表明：原料配比是影响金属化球团抗压强度的主要因素之一;当高炉旋风灰配比为56%时,金属化球团出现空壳粉化现象,调整高炉旋风灰、炼钢一次灰、二次灰、高炉布袋灰、高炉炉前灰配比为18%、20%、10%、26%、26%时,金属化球团抗压强度可达到2 815 N/P;在相同配料条件下,压球工艺焙烧后的金属化球团强度明显优于造球工艺,且其转鼓强度与烧结矿相当。     

氧含量对钽电解电容器阳极氧化膜形成及漏电流的影响

针对阳极氧化膜在钽电解电容器中所起的重要作用，对比分析了钽阳极块中氧含量对其形成及电性能的影响，并简述了有关影响机理。结果表明：钽阳极块中的氧含量主要由原料钽粉中的杂质氧含量所决定，且与阳极块的压制、烧结及赋能条件等相关；杂质氧对阳极氧化膜形成不利，是造成电容器漏电流增大的主要因素之一。     

炉料金属化率对富氧喷煤高炉冶炼过程的影响

根据高炉物料平衡和区域热平衡理论 ,参照高炉富氧喷煤和使用金属化炉料的冶炼结果 ,计算了炉料金属化率对富氧喷煤率、焦比和产量的影响。结果表明 :1炉料金属化率达到 40 %后 ,高炉不能富氧操作 ;2较低的炉料金属化率与富氧喷煤相结合 ,能够获得更大的喷煤比和更高的产量 ;3使用金属化率较高的炉料 ,能够比富氧喷煤达到更低的焦比     

以含锌尘泥为原料的含碳球团强度及金属化率的影响因素

将含锌尘泥、铁精矿及粘结剂混合造成的含碳球团在1050～1250℃条件下还原，研究了不同粘结剂、不同温度对其强度及金属化率的影响。结果表明，以水玻璃为粘结剂的含碳球团具有较好的强度和金属化率。     

钒钛磁铁矿金属化球团熔分-深还原过程热量损失以及影响钒入铁因素分析

对钒钛磁铁矿金属化球团熔分-深还原过程热量损失进行了计算,讨论了熔分温度、二元碱度、熔分渣中FeO含量、钛走向以及铁水中Si含量对钒进铁影响。结果表明:熔分过程的热量损失为6.34%左右;熔分温度为1 570℃,二元碱度为1.1~1.2,熔分渣中FeO的含量为8%~12%,合理控制配碳比以及适当的提高铁水中的Si含量,有利于熔分过程中钒进铁。     

成形烧结过程对固体电解质钽电容器电性能的影响

以16 V/100μF固体电解质钽电容器为代表,选用比容为30 000μF.V/g的钽粉,研究了压制密度和烧结温度对产品电性能的影响。结果表明:随着压制密度的增大,钽阳极块的孔隙度下降、比容降低,当压制密度为5.5g/cm3时漏电流系数为最小值4.5×10-4μA/(μF.V);而随着烧结温度的提高,钽阳极比容下降、漏电流系数降低,但产品的损耗增大。     

烧结过程中影响生成氮氧化物的因素及控制

从水分、焦粉配比、碱度、料层厚度等方面研究了烧结过程的影响因素,试验表明:适宜的水分能提高氮的排放速率;燃料氮的转化率随着焦粉配比的增加而增加,但高配比又会使得氮的转化率下降;高碱度和低碱度都能使氮的转化率下降,适宜的碱度能提高氮的转化率;料层越厚,燃料氮的转化率越低。结合实际对降低氮的排放提出了进行预处理的重要性。     

中厚板成材率影响因素的分析及对策

本文简要介绍了提高成材率的重要意义和邯钢中板厂生产状况,着重分析了中板成材率的主要影响因素及提高成材率的对策。     

冷轧机带材厚度峰刺的影响因素及解决方向

主要介绍了冷轧机生产时出现厚度峰刺的影响因素和解决方向。针对冷轧机在轧制时出现的带材厚度峰刺而造成产品报废的问题,通过分析来料缺陷、测厚仪冷却温度、带材速度打滑、异物飞入测量区、C型架轨道磨损震动、齿轮箱换挡啮合不良、开卷和卷取张力不匹配、前置放大电路板故障、电控系统接地信号不良等问题,针对不同的现象逐步跟踪,从根本上解决了问题,取得了很好的效果。     

电渣重熔炉电极熔化速度对重熔过程的影响

建立了重熔钢锭的数学模型,确定了材料的物理边界条件,采用有限差分法对电渣重熔钢锭凝固过程的非稳态模型进行了求解,研究了电极熔化速度与准稳态熔池深度的关系.     

钝化膜对方铅矿直接浸出-碳酸化过程的影响

2种浸出方案的对比和X射线衍射分析结果表明，(NH4)2CO3体系中PbS精矿浸出率不超过60％，其主要原因是反应过程中生成了一层PbCO3钝化膜，阻碍了氧气与矿物表面的接触，导致氧化还原反应难以进行。利用电化学测试方法(Tafel曲线、交流阻抗法)研究了方铅矿矿物表面的腐蚀钝化行为，结果表明，PbCO3钝化膜的形成，导致矿物表面电阻增加，反应电流减小，浸出率降低。     

添加细化剂对FTB-48电容器钽粉粒度及电性能的影响

研究了电容器钽粉制备过程搅拌钠还原工序添加细化剂Na₂SO₄对中间产品水洗粉粒度和最终产品FTB-48钽粉粒度及电性能的影响。试验结果表明,添加细化剂Na₂SO₄制得的水洗粉和FTB-48钽粉粒径均减小,且FTB-48钽粉烧结收缩率和重量比容均有所提高。中间产品水洗粉在高温热处理过程中会相互凝聚烧结,造成FTB-48钽粉产品粒径有所增大。     

静电喷涂涂层厚度的主要影响因素

本文主要从静电喷涂生产过程中的吊挂方式、工艺接地、喷涂轨迹、补粉方式、粉泵五个方面来阐述如何加强喷涂生产工艺控制，以便更加有效地提高喷涂涂层质量。     

影响铝及铝合金杯突试验的因素

以铝合金为研究对象,进行延展性试验,通过试验和理论分析,提出直接影响延展性试验的因素,并控制,这有利于提高金属杯突试验的测量准确性。     

变极性电弧焊接的电流换向过程影响因素试验研究

采用基于反向再燃弧电压产生电路的变极性焊接电源为试验平台,研究了电源设备及其控制参数、焊接回路电缆寄生电感和焊接工艺参数对变极性焊接电流换向过程的影响规律.试验结果表明,提高反向再燃弧电压值能够提升变极性过程的电流变化速率,而较大的焊接回路电缆寄生电感会降低电流变化速率,同时降低变极性结束时的电流值,不利于变极性过程的电弧可靠再引燃和稳定燃烧.初始焊接电流越小,则变极性过程结束时的电流值越小,增加共同导通时间可以提高变极性结束时的电流值,但同时降低变极性开始时的电流大小.因此小电流变极性焊接时可采用较大的反向稳压值并适当增加共同导通时间,以增强变极性过程中的电弧稳定性.     

变极性电弧焊接的电流换向过程影响因素试验研究

采用基于反向再燃弧电压产生电路的变极性焊接电源为试验平台,研究了电源设备及其控制参数、焊接回路电缆寄生电感和焊接工艺参数对变极性焊接电流换向过程的影响规律. 试验结果表明,提高反向再燃弧电压值能够提升变极性过程的电流变化速率,而较大的焊接回路电缆寄生电感会降低电流变化速率,同时降低变极性结束时的电流值,不利于变极性过程的电弧可靠再引燃和稳定燃烧. 初始焊接电流越小,则变极性过程结束时的电流值越小,增加共同导通时间可以提高变极性结束时的电流值,但同时降低变极性开始时的电流大小. 因此小电流变极性焊接时可采用较大的反向稳压值并适当增加共同导通时间,以增强变极性过程中的电弧稳定性.      

电流密度对镀锡板钝化膜厚度、成分及膜中铬元素的影响

镀锡板钝化过程中的电流密度对钝化膜的性能影响较大,同时膜的性能又与厚度、成分、Cr元素含量等因素相关。实验通过改变镀锡板钝化膜生成过程中的钝化电流密度,探究电流密度对生成的钝化膜的厚度和成分的影响,并使用X射线光电子能谱(XPS)对在此电流密度下得到的钝化膜中Cr元素的组元和价态进行分析。结果表明在电流密度由3A/dm~2变为0.5A/dm2时:钝化膜厚度变薄,钝化膜中Sn元素含量增加,Cr元素含量减小;钝化膜中Cr元素的组元均由单质Cr、Cr_2O_3、Cr(OH)_3构成且不发生变化,但各价态组分的相对含量发生改变,低价态Cr含量降低,高价态Cr含量升高;镀锡板钝化膜组成成分呈现层状分布。