坯料外形对镁合金矩形盒拉深成形的影响

用商业有限元软件模拟了在同一套模具和成形条件下不同毛坯外形的镁合金矩形盒拉深成形过程, 依据数值模拟结果,分析了不同坯料外形对镁合金矩形盒拉深成形的影响。结果表明:使用矩形圆角坯料比其他坯料的成形性能好。     

低矩形盒拉深坯料计算

<正> 低矩形盒拉深成形后,不用切边,这就要求坯料的尺寸要准确,尤其是角部尺寸。几年来,在低矩形盒落料拉延模具的设计制作中,根据有关设计资料给定的取值方法设计的坯料,经拉延成形后,角部与直壁交界处都高。其原因,是资料给定的方法只适用于精度不高的较大公差范围。若在某一个精度较高的小公差范围内,对于取值方法,就要进行修正。通过理论和实践的不断摸索,得出了修正取值的方法。运用这种方法计算的数据,设计的坯料都能一次成功。模具的尺寸易编程序在线切割机床上加工,大大缩短了模具制作周期。     

矩形盒深拉深成形有限元模拟

针对矩形盒成形过程中各种形式的起皱和拉裂问题，采用MSC．Marc有限元分析软件对矩形盒深拉延成形过程进行模拟。建立了包括板料、凸模、凹模及压边圈在内的整体分析模型，通过对成形过程中拉深件的等效应力进行比较，分析了不同的凸模圆角半径、凹模圆角半径及凸模角半径对矩形盒拉深成形的影响。此外，还对模拟结果做了进一步的分析，得出了凸凹模圆角半径之间的相应关系，以便合理的确定矩形盒深拉延成形时二者的取值范围。考察了模拟方法的可行性和可靠性。     

带凸缘锥矩形盒的拉深实践

<正> 带凸缘台锥矩形盒拉深零件(如图1),通常均需采用多次拉深成形。为了减少模具,提高工效,并根据模具使用单位无双动冲床和带顶出缸设备这种情况,我们采用合理毛坯尺寸,一次拉深、一次整形然后切边的工艺,获得成功。下面就模具设计与制造     

矩形盒类零件的实用拉深系数

<正> 几年来围绕着研制产品,先后为矩形外壳类零件设计了二十多副拉深模。零件的尺寸各异,技术要求也不尽相同。拉深的外壳材料有1J85、1Cr18Ni9Ti、B1J95、     

高矩形盒拉深工艺新探

针对目前罗氏法解决高矩形盒拉深所存在的缺点，以手机电池外壳拉深为例，阐述了新工艺的应用及合理工艺参数。     

矩形盒冲压件坯料四角部分尺寸计算

应用体积不变条件和最小阻力定律，提出矩形盒件坯料四角尺寸比较精确的计算方法。该方法与目前冲压行业中常用的算料法有所不同。     

角部较大圆角半径厚板矩形盒形件拉深成形

论述了某产品零件顶板成形的模具设计、制造和零件成形工艺过程.针对零件属于厚板、角部圆角半径较大的矩形盒形件拉深冲压成形特点,采用“最小极限毛坯”和热拉深成形方法,在无刚弹性压边的情况下,零件采用一副模具一次冲压成形.结果表明,提高了生产效率,降低了成本,且生产出合格零件.     

矩形盒拉深成形中的几何形状效应

根据大量矩形盒拉深试验结果,对成形过程中的几何形状效应进行了分析和总结。指出形状参数rc/ω直接决定矩形盒相对拉深比和法兰变形加工度,并与成形极限密切相关。rc/ω小,法兰曲边变形加工度大,变形缓和作用增强。rc/ω大,板坯的几何形状效应增强,适当改变板坯形状和长、短边相对尺寸可提高成形极限。     

基于有限元分析的板料形状对S梁拉深的影响

基于DYNAFORM动力显式有限元分析软件,将数值模拟技术应用于S梁的坯料优化过程,研究了不同的毛坯形状、尺寸对S梁拉深的成形极限图、厚度分布、减薄率的影响。通过对比分析不同的坯料成形模拟结果,确定较为合理的毛坯形状尺寸。研究结果表明:方式1是不可取的,而方式2能很好地成形出合格零件,最大减薄率为16.6%,最大增厚率为1.84%。在法兰处可以适当添加拉延筋以缓解起皱趋势。     

镁合金板料拉深技术现状

镁合金是目前工程应用中最轻的结构材料，具有铝、钢铁等材料不可替代的优异性能。目前镁合金的主要成形工艺是重力铸造和压铸，而由于塑性加工方法制备的工件具有更加优良的力学性能，因而利用塑性变形方法制备镁合金工件展现出了光明的前景。板料冲压成形是材料加工最完善的加工方法之一，因此对镁合金板料的冲压性能及其工艺的研究具有十分重要的意义。介绍了镁合金的塑性变形特点，冲压工艺中的拉深技术在镁合金板料成形中的应用，研究现状以及发展前景。     

ZE10镁合金板材非等温拉深的试验研究

对ZE10镁合金板材在20～250℃进行了非等温拉深实验研究。结果表明：随着变形温度升高．ZE10镁合金板材的拉深性能明显改善；230℃，用石墨＋气缸油混合物作润滑剂、在冲头温度为20-50℃、拉深速度为50mm／min的条件下，可顺利拉深最大直径为142．5mm的板料，极限拉深比为2．85。     

ZE10镁合金板材非等温拉深的试验研究

对ZE10镁合金板材在20～250℃进行了非等温拉深实验研究。结果表明:随着变形温度升高,ZE10镁合金板材的拉深性能明显改善;230℃拉深时,用石墨+气缸油混合物作润滑剂、在冲头温度为20～50℃、拉深速度为50mm/min的条件下,可顺利拉深最大直径为142.5mm的板料,极限拉深比为2.85。     

超塑性合金的差温拉深与立体胀形

在保持坯料的法兰带为高温而凸模被冷却的条件下．对Zn-22?超塑性合金板进行深拉延，可以获得极限拉延比达到6．67的超常拉延性能及制品。用胀形的方法制造了形状复杂的工艺品。     

分区变压边力矩形件成形系统研究

介绍了分区变压边力矩形件成形系统的组成以及各部分的原理结构,分析了各部分的工作过程.该系统主要由液压机、压边圈分区的矩形件拉深模具、压边装置的液压部分以及控制部分组成.在构建的分区变压边力矩形件成形系统上,以变压边力为控制参数,采用模糊控制技术,实现了矩形件的成形.     

某盒形件拉深成形计算机仿真研究

基于DYNAFORM动力显式有限元分析软件,将数值模拟技术应用于某盒形件的拉深成形过程,研究了该件的一次拉深成形,不同的毛坯形状、尺寸,以及不同的材料参数对该盒形件拉深的成形极限图、厚度分布、减薄率的影响。研究结果表明:一次拉深成形不能满足成形要求,必须采用多道次拉深;板料1由于尺寸较小而更利于拉深成形;厚向异性系数r值较大的材料,有利于拉深成形。     

方形坯料深拉延压边力控制方法及模具结构

采用方形坯料深拉延圆筒形件是一项新技术。在拉延过程中，将方形坯料压边区域分成两部分，一部分为直边压边区，另一部分为角部压边区，控制角部压边力小于直边压边力，使金属从角部到壁部的流动量增大，因而能使大量角部金属流向壁部，提高材料利用率。本文研究了方形坯料深拉延圆筒形件压边力控制方法，并设计了模具结构．经过实验验证，模具结构合理、简单、适用。     

分区变压边力矩形件成形

通过分区变压边力技术研究了矩形件的成形.介绍了分区变压边力成形系统的结构和组成以及液压压边装置和控制部分原理;通过CSS-44000电子万能试验机测得板料性能参数,利用动力显式有限元分析方法,模拟了分区变压边力矩形件成形过程;以分区变压边力为控制条件,基于分区变压边力矩形件成形系统,完成了矩形件成形.成形过程中压边力通过控制系统可以随拉深起皱规律而合理变化,有效地改善了法兰区变形的不均匀性,提高了盒形件的成形质量.