深井机抽排水采气工艺技术的研究与应用

深井机抽（超过２０００ｍ以上的机抽）排水采气工艺技术,由于泵挂深度加大,抽油杆柱、油管柱加长,泵径减小,排液量减少,因而有必要对深抽系统装置进行合理化配置,对深抽工艺进行优化设计。文中分别对泵挂深度、抽油泵、泵的冲次与冲程、抽油机选择和抽油杆等选择方法进行介绍,并根据川西南家４１井和川南宋８井的成功应用效果分析,提出对今后该工艺进一步完善与推广的建议。     

机抽排水采气配套新技术的研究与应用

排水采气是气藏生产中后期维持气井生产的重要措施之一,其工艺较多,对于产水量小于100 m³/d、产层深度小于3 000 m的低压气藏,机抽排水采气具有不增加对地层回压、理论上可将气采至枯竭等独特优点,但由于常规有杆泵排水采气工艺存在泵挂深度浅、泵效低、检泵周期短等问题,限制了机抽排水采气的应用。通过对机抽排水采气配套的防腐防气整筒式金属柱塞陶瓷泵阀泵、组合式井下高效多相分离器、抽油泵承载阀等配套装备的研发和对整个机抽排水采气系统的优化设计,使泵效与检泵周期得到了较大提高。针对宋8井机抽排水采气存在的主要问题,提出了合理的配套技术方案与措施。结果表明,应用新的配套技术后泵效在70％以上、检泵周期超过4个月,明显高于常规机抽排水采气技术水平,较好地满足了机抽排水采气的需要。     

小泵深抽工艺的设备选择与配套

针对我国目前亟待开发低渗透和地层能量低油田的实际情况，从选井、工艺要求和作业标准等方面提出了小泵深抽所要求的技术条件。指出选择抽油机、抽油泵、抽油杆柱组合和油管锚定应遵循的原则。认为要实施小泵深抽工艺，应优先采用长冲程、低冲次抽油机；尽量采用小泵径杆式泵；推广应用玻璃钢—钢混合抽油杆柱组合；不断完善油管柱、抽油杆柱的配套工具。     

深抽助力装置的研制与应用

深抽助力装置是用抽油杆连接在井口到抽油泵之间的一种采油工具，根据需要可与抽油泵相隔数百米甚至上千米。这种装置并不抽油，但能改变上、下冲程井口排液量。装置产生的“上顶力”可减少抽油机悬点载荷及抽油杆载荷，改善抽油杆受力状况，减少抽油杆断脱事故，泵挂可平均加深２５０～８００ｍ。     

新型抽油井强制供液助抽泵的研制

机采井在国内外占80％以上，机采井中常用的井下采油泵为管式采油泵。泵效的高低直接影响着油井的采油效率，影响抽油泵泵效的因素很多，主要有三方面原因：a、气体影响；b、冲程损失；c、漏失。由于三方面因素的影响使井下抽油泵泵筒不能及时充满致使抽油泵实际泵效很低，一般泵效在30％～50％，开采效益低。本文介绍的助抽泵可对井下抽油泵起到强制供液的作用，同时可减少泵漏失、减少气体的影响，提高抽油泵泵效。     

三腔抽油泵的矿场应用

目前,在套管直径为φ139.7 mm的油井中,使用的抽油泵最大泵径已经上升到了φ95 mm,但是随着油井动液面的下降,这些大泵要实现深抽是比较困难的,就需购进更高强度抽油杆和大型抽油机,生产成本过高,而设计更长冲程的抽油泵要与长冲程抽油机相配套,显然成本也降不下来.因此,无论是大泵还是长冲程泵,都必须与大机、强杆配套才能奏效.但是,目前现场在用的小冲程抽油机占很大比例,如果仅仅追求大型抽油机、高强度抽油杆,势必造成相当数量的抽油设备闲置不用,造成极大浪费.为立足于油田现有的3 m冲程的抽油机,利用现有设备,达到小泵深抽大幅度提液的目的,φ56 mm串联式三腔抽油泵,即可解决上述问题.φ56 mm串联式三腔抽油泵的参数为冲程3 m、冲次6 min-1时,理论排量可达到138.4 m3/d(相当于φ83 mm泵的排量). 　　……     

抽油井强制增液装置的研制与应用

针对深层低渗油层能量较低的抽油机井研制了可以在低沉没度下工作的抽油井强制增液装置.研究及应用表明，由于其动力活塞的作用，使抽油机上冲程活塞两端压差降低，解决了气体影响抽油泵泵效的难题。其可在低沉没度下工作的特点，使其在一定范围内上提泵挂成为可能，从而减小了抽油机的冲程损失，提高了系统效率，降低了能耗。此外，由于抽油井强制增液装置增大了进油流道的截面积，使得摩擦损失大为降低。     

组合泵衬套端面密封可靠性探讨

<正> 我国许多油田机械采油已进入后期,油井大量出水,为提高原油产量,需在长冲程、深抽工况下加大抽油泵排量。然而,目前各油田大量使用的常规组合泵筒管式抽油泵(以下简称常规泵),在长冲程深抽时,由于泵筒长度增加,油管内液柱载荷加大,泵筒外管拉伸变形增大,使得衬套端面间正压力减小而密封失效,大大影响了抽油泵泵效。泵筒较薄的整泵筒抽油泵     

CYJ14-4.8-89HB型抽油机

<正> 由南阳二机厂和河南石油勘探局采油一厂共同研制的CYJ14-4.8—89HB型抽油机,是针对我国各油田需要长冲程、低冲次和大载荷的抽浦设备而设计制造的有杆抽油泵装置的地面动力设备。适用于泵径Φ56～Φ83mm、泵挂深1000～2000m、泵     

探井超长冲程高效排液技术研究

针对目前深抽、稠油以及高含气探井在试油过程中存在抽油泵泵效低、试抽效果差的问题,研究了探井超长冲程高效排液技术。该技术主要采用超长冲程抽油泵、双级井口密封器和超长光杆等工艺,配套应用压裂后抽油泵专用防气装置和探井连续试油排液装置,可减小气体影响,提高冲程利用率和抽油泵的充满程度,从而提高抽油泵泵效和试油效率。探井超长冲程高效排液技术在胜利油田探井中成功应用8井次,φ44 mm超长冲程抽油泵最大下深2 600 m,施工成功率100%,与同泵径的常规泵相比,其平均泵效提高20%以上。     

塔河油田深抽工艺技术及应用

塔河油田主力区块为具有底水的奥陶系碳酸盐岩岩溶缝洞型油藏。随着油井供液能力的下降,部分机采井动液面已经逐渐下降到常规有杆泵泵挂极限深度。针对塔河油田深抽过程中面临的有杆泵下深受限,泵效低,杆柱负荷大,防气难度大的举升工艺现状,开展了一系列深抽工艺技术的研究与应用,实现了有杆泵的5300m最大下深和套管未回接井的深抽,保证了供液不足油井的连续生产。在深抽工艺技术大力开展的过程中,杆式泵深抽效果明显,具有检泵时不需要起下机抽管柱,作业效率高,作业成本低等特点。目前已形成了超深杆式泵配套封隔器保护套管深抽和超深杆式泵＋气锚（配套毛细管排气）＋封隔器保护套管等杆式泵深抽工艺技术。为解决有杆泵泵挂深度和泵排量矛盾的问题,将开展电泵深抽和大泵径杆式泵深抽技术的研究。     

国外新型有杆抽油泵及其特点

有杆抽油泵是有杆抽油装置的最关键部分。为了推动有杆抽油的技术进步,提高采油经济效益,国外研制成功了一系列新型有杆抽油泵,即,双管泵和多相泵等抽稠泵;抗冲蚀泵、自旋转柱塞泵、防砂防气泵和旋流柱塞泵等防砂泵;连续油管抽油泵、下冲程泵和带收集柱塞抽油泵等高效抽油泵。文章简介了这些泵的技术特点。     

碳纤维连续抽油杆在纯梁油田的应用

碳纤维连续抽油杆与普通抽油杆相比具有质量轻、弹性好、抗腐蚀、耐疲劳等优点。纯梁油田针对有杆泵采油井动液面深以及传统有杆泵采油工艺的不足(如泵挂浅、泵效低等)，提出应用碳纤维连续抽油杆来加深泵挂，达到提高泵效、降低能耗的目的。该油田10口油井应用了碳纤维连续抽油杆，其中6口老井的应用情况表明，泵挂得到了加深，抽油机悬点载荷平均下降47．5％。电机电流平均减少34％，累计增油6324t。     

抽汲混气原油时合理沉没度的计算方法

在抽汲混气原油时,选择合理的沉没度,是提高泵效的重要途径。但是长期以来,大部分抽油井的沉没度的选择都是凭经验而定的,这样难免形成沉没度或大、或小的不合理现象。本文假设地层供液能力与机采系统的生产能力相匹配,抽油机杆柱、泵系统已经选定,从冲程损失与沉没度的关系入手,推导出了泵效与沉没度的解析关系式,进而对机采系统的沉没度给出了定量的选择参考。     

深抽减载装置在胡庆油田的应用研究

针对胡庆油田目前生产中存在的常规深抽工艺满足不了油田进一步挖潜的问题 ,引进了深抽减载装置 ,并在现场进行了推广应用。根据减载装置自身的特殊结构及工作原理 ,油井应用深抽减载装置后 ,降低了抽油机井悬点载荷 ,节能降耗 ;利用常规的管、杆、泵、抽油机 ,可以大幅度加深泵挂 ,放大生产压差 ,增加原油产量 ,提高经济效益。深抽减载装置是一种节能、增产的新工艺 ,特别是在超深井中应用效果更加明显 ,为胡庆油田深挖油井潜力开辟了一条新途径     

插入式减载深抽装置的研制及应用

为了满足有杆泵深抽提液的开发需要,研制了插入式减载深抽装置。对常规减载深抽装置进行了改进,采用插入式多级密封结构,可提高整体密封可靠性;同时在大泵筒接头上设有泄油孔,在油井作业时,可与出液孔形成泄油通道,避免作业过程中造成污染;该装置通过降低抽油机悬点载荷来增加泵挂深度,可提高深层低渗油井产液量,减少成本投入,降低抽油能耗。现场应用表明,抽油机悬点载荷显著降低,达到了油田节能增产、降本增效的目的。     

PCM螺杆泵采油配套技术在鸭儿峡油田的应用

鸭儿峡油田地层供液不足,平均动液面1896 m,部分油井由于原油脱气、乳化及结蜡等原因造成原油黏度增大,导致常规抽油泵无法正常生产。为解决该问题,引进法国PCM螺杆泵采油配套技术,该泵最大排量1000 m3/d,最大扬程可达3000 m。介绍了PCM螺杆泵的构成、工作原理、主要技术参数及选井条件,分析了其技术特点。现场选用了扬程为2000 m和2600 m的2种螺杆泵,在4口井上进行了应用,最大泵深2109 m,成功解决了油井的疑难开采问题,为深井开采提供了一条新的有效途径。如何将PCM螺杆泵应用到更深油井及进一步延长油井免修期将是下一步的工作重点。     

连续抽油杆在桩西低产能油井的应用

配合皮带抽油机应用连续抽油杆和耐高温高压深井泵,通过优化设计可以实现有泵抽油系统在深井的应用。试验表明连续抽油杆现场操作方便,可连续起下作业,缩短作用时间,由于无接箍和丝扣,重量轻,下泵深,杆管磨损少,工人可靠性大大增强,配合皮带抽油机生产能提高深抽油井产量和延长油井免修期,消除了普通抽油杆接箍的活塞效应,增油节能效果非常显著,具有良好的使用前景。     

钢丝绳抽油杆抽油系统抽油模式的选择

用预测方法来研究钢丝绳抽油杆抽油系统的抽油模式,可确定在中、低产量深井中应用此抽油系统的最佳油汲参数、杆柱组合、抽油机机型等.研究结果表明,在中、低产量深井应用此抽油系统时,长冲程、低冲次、中小泵径、油管锚定、直径较小的钢丝绳杆与直径较大的加重钢杆组成的抽油混合杆柱是最佳抽油模式.该模式有利于提高泵的有效冲程及系统效率,降低能耗.采用液压抽油机有利于充分发挥钢丝绳抽油杆的有效冲程,而稠油大泵强采则不利于此杆优点的发挥.