重整装置掺炼加氢焦化汽油试验及运行分析

对焦化、加氢装置生产重整料及重整装置掺炼加氢经汽油试验及运行的操作条件、产品质量进行了分析，结果表明重整装置掺炼加氢焦化汽油，不仅扩大了重整装置的原料来源，保证重整长周期进行，而且也是实现焦化汽油改质的一条有效途径。     

催化重整掺炼加氢焦化汽油

介绍了我厂重整装置掺炼加氢焦化汽油情况,说明加氢焦化汽油可以作为重整装置的原料。     

连续重整装置大比例掺炼精制焦化汽油

我厂６００ｋｔ／ａ连续重整装置开工后原料不足，同时随着炼厂延迟焦化装置的扩容改造结束，焦化汽油数量也不断增加。自１９９８年７月起，连续重整装置开始进行掺炼加氢精制后焦化汽油的工业试验。在整个试验过程中，信烨装置降低汽油干点，汽油加氢精置提高反应深度，来满足重整原料的要求；连续重整装置逐步增加掺炼比，不断调整工艺参数，以保证苯类产品收率和质量。到１９９９年１１月为止，连重整装置共掺炼焦人１８６ｋｔ，     

连续重整掺炼精制焦化汽油

金陵石化炼油厂600kt/a连续重整装置掺炼加氢精制焦化汽油，最大掺炼比例达到30％左右，不仅解决了重整装置原料不足的问题，使装置平均负荷率由掺炼前75％提高到掺炼后的95％，而且为焦化汽油的利用找到了较好的出路。两年来的装置运转状况表明，提高对焦化汽油的加氢精制深度，提高脱硫率和脱氮率是掺炼焦化汽油的保障；为保证重整装置的芳烃产率不降低，需提高重整反应苛刻度。     

连续重整大比例掺炼精制焦化汽油

金陵石化炼油厂60万t/a连续重整装置开工后原料不足,同时随着炼厂延迟焦化装置的扩容改造结束,焦化汽油数量也不断增加,自1998年7月起,连续重整装置开始进行掺炼加氢精制后焦化汽油的工业试验,在整个试验过程中,焦化装置降低汽油终馏点,汽油加氢精制装置提高反应深度,来满足重整原料的要求;连续重整装置逐步增加掺炼比,不断调整工艺参数,以保证苯类产品收率和质量。到1999年11月为止,连续重整装置共掺炼焦化汽油18．6万t,最大掺炼比例达到30％左右,装置平均负荷由掺炼前75％提高到掺炼后的93％,每年可取得内部经济效益的3000万元。     

连续重整装置掺炼焦化汽油技术总结

本文介绍了广石化炼油厂４０万ｔ／ａ连续重整装置掺炼１０％加氢后焦化汽油的试生产情况，并进行了技术分析。     

连续重整装置掺炼焦化石脑油可行性研究

目前炼油行业存在重整原料普遍不足的情况,扩大重整原料来源具有重大的战略意义。以中国石油化工股份有限公司金陵分公司800 kt/a连续重整装置掺炼焦化石脑油为例,根据焦化石脑油性质,结合国内炼油企业掺炼焦化石脑油情况,对焦化石脑油掺炼比例、预加氢保护剂使用情况、预加氢过滤器堵塞情况、预加氢系统结盐情况进行了调研。调研结果表明：掺炼焦化石脑油需加氢精制且严格控制其终馏点不大于165℃;芳烃方案掺炼比例为5%～15%,汽油方案掺炼比例可达70%;需时刻监测原料性质、预加氢单元压力降变化、过滤器堵塞情况和结盐情况。经济效益核算结果表明,掺炼15%焦化石脑油年利润高达3 757.88万元,经济效益十分可观。     

掺炼加氢焦化汽油以扩大重整原料

该文对掺炼加氢焦化汽油扩大重整原料来源进行了技术可行性的论证，并结合炼油厂实际。提出了自己的建议。     

焦化汽油改质方案的比较

焦化汽油由于品质较差，需要进行改质，在工业装置上实际应用的各种改质方案中，通过过比较认为，作为催化裂化反应终止剂和加氢后作为重整掺炼原料两种方案都是适用的，但作为催化裂化提升管底部汽油进料方案的经济性好，流程短，是焦化汽油改质的最好方案。     

加氢焦化汽油作重整原料的工业试验

为寻求焦化汽油出路和缓解催化重整装置原料不足的矛盾,安庆石化总厂对焦化汽油深度加氢精制后以不同比例调入直馏油作重整原料进行工业试验。结果表明,焦化汽油加氢精制后可作重整原料,且掺炼比可达３５％。     

催化重整高氮原料预加氢技术的开发及工业应用

中国石化抚顺石油化工研究院成功开发了直馏石脑油掺炼焦化汽油、直馏石脑油掺炼FCC中汽油等高氮含量原料的催化重整预加氢技术及与其配套使用的FH-40C高活性轻质馏分油加氢精制催化剂。工业应用结果表明：FH-40C催化剂对原料适应性强,加氢脱硫和加氢脱氮活性高,稳定性好;在直馏石脑油中掺炼低于20％（w）的焦化石脑油和FCC中汽油时,产品质量完全可以满足重整装置进料质量指标要求。除此之外,还开发了配套的FDAS-1脱砷剂和FHRS-1/FHRS-2捕硅剂,应用效果良好。     

FDS—4A催化剂应用分析

通过分析ＦＤＳ－４Ａ催化剂两次标定数据、掺炼加氢焦化汽油和加工高氮原料油数据,表明ＦＤＳ－４Ａ催化剂具有较高的脱硫脱氮活性,能够满足重速装置扩能改造和加工高硫高氮原料以及掺炼加氢焦化汽油的需要。     

柴油加氢装置掺炼精制重汽油的方案对比

为满足车用汽油国ⅥB烯烃含量要求,降低整体汽油池烯烃含量,通过不同方案对比,探索出柴油加氢装置掺炼部分精制重汽油方案,将精制重汽油加氢饱和后分馏得到精制石脑油,送至连续重整装置做原料,通过技术攻关和工业实践,降低了精制重汽油至汽油池的流量和汽油池的整体烯烃含量,成品车用国ⅥB汽油顺利出厂的同时,柴油加氢装置运行稳定,芳烃料产量增多。     

掺炼加氢焦化汽油的重整预加氢催化剂

以掺炼加氢焦化汽油(>80~150℃馏分,下同)的直馏汽油为原料,在反应压力为2.0 MPa,体积空速为4.0 h-1,氢气/原料油(体积比)为250,反应温度为275℃的条件下,对DZF-1重整预加氢催化剂的加氢活性及1 500 h长周期稳定性进行了评价。结果表明:当直馏汽油/加氢焦化汽油(质量比)分别为80∶20,50∶50时,加氢产物的性质可满足企业重整装置进料指标要求;与DN-3110催化剂相比,DZF-1重整预加氢催化剂的脱硫、脱氮和烯烃饱和能力较好。     

独山子焦化汽油单独加氢试验评价研究

采用一种加氢催化剂,以中国石油独山子石化分公司(独山子石化)焦化汽油为原料,开展焦化汽油单独加氢生产乙烯裂解原料石脑油的可行性试验研究,通过对反应温度、体积空速、氢油比的考察,确定了适宜条件:单独加氢时,温度290~295℃,体积空速为2.0~2.5 h~(-1),氢油比300,压力2.5 MPa;稀释后焦化汽油单独加氢时,温度280℃,体积空速为2.0~2.5 h~(-1),氢油比300,压力2.5 MPa,产品性质均能达到石脑油质量要求。由于催化剂易结焦,装置稳定运行受限,因此,该催化剂不适合双烯值较高的焦化汽油单独加氢,独山子石化焦化汽油也不适合单独加氢,掺炼更为适合。     

重整原料掺入焦化汽油后预加氢工艺优化研究

针对重整原料掺入焦化汽油后对预加氢装置的影响，采用200 mL 中试加氢装置评价及响应曲面设计方法对主要影响因素进行研究，结果表明重整原料掺入15 %（w）焦化汽油后预加氢的最优工艺条件为反应温度287 ℃、反应压力2.0 MPa、体积空速2.0 h－1、氢油体积比200；主要影响因素中反应温度及反应压力的影响程度较大；通过Design expert软件得到生成油硫氮模型方程的预测值与实验值的相对误差小于5%，采用模型方程能够准确预测不同工况下的生成油硫氮含量，为重整预加氢工业装置掺炼焦化汽油后的工艺条件优化提供技术支持。     

催化裂化汽油馏分切割作连续重整原料生产芳烃

中海石油中捷石化有限公司针对60万t/a芳构化装置重整单元原料供应紧张,同时公司催化汽油富余且销售市场低迷的困境,进行了催化加氢汽油切割出中馏程段（75～165℃）馏分及预加氢精制工艺技术改造,掺炼补充于重整原料,以保障效益较大的芳烃生产。运行及标定结果表明：多产异构烷烃（MIP）工艺所产催化汽油中的硫、氮、烯烃、砷等含量均显著高于直馏石脑油的,不能直接掺炼作为连续重整原料;经工艺技术改造后,所得中馏程段催化汽油切割馏分在新增切割塔的馏出比例为75.1%,在新增预加氢反应器混合连续重整进料中的掺炼比例为25.4%,其芳潜质量分数低于全直馏石脑油3.6个百分点;在重整单元混合进料的74%负荷下,加氢精制石脑油产品芳潜质量分数为41.0%,与主要产品相关设计指标相比较,混合二甲苯收率提升了1.64个百分点,而苯、甲苯、C≥9混合重芳烃、总芳烃收率分别降低了0.84,0.34,2.50,2.04个百分点。不仅解决了直馏石脑油原料供应不足情形下的连续重整单元较高负荷运行及畅销收益高的芳烃生产,还有利于催化汽油产品销售市场低迷情况下的装置经济效益最大化。     

1.8Mt/a RVHT蜡油加氢装置的运转情况及对催化裂化产品分布的影响

介绍了中国石化武汉分公司1.8 Mt/a蜡油加氢装置的运转情况及该装置开工后对催化裂化装置产品分布的影响,对该装置掺炼催化裂化柴油的运转情况以及运转期间装置存在的主要问题进行分析并提出解决方案。工业运转结果表明:该装置采用中国石化石油化工科学研究院开发的RVHT技术及配套催化剂,加工焦化蜡油和直馏蜡油的混合原料,精制蜡油产品的硫质量分数降低到1 000μg/g左右,氮质量分数降低到1 200μg/g左右;将加氢蜡油作为催化裂化原料,相比加工未加氢蜡油时,催化裂化装置的产品分布显著改善,1号催化裂化装置在加氢蜡油掺炼率为89.50%的情况下,汽油收率提高3.590百分点,2号催化裂化装置在加氢蜡油掺炼率为65.53%的情况下,汽油收率提高1.905百分点,柴油收率略有提高,油浆、焦炭、干气等产率均有所降低;蜡油加氢装置掺炼部分催化裂化柴油原料时,反应器温升显著提高,氢耗相应提高,对催化剂活性及运行周期影响较小;装置运行期间,存在反应系统压力波动较大的问题,通过开大循环氢返回线的流量、降低反应器加热炉前气油混合比的方式降低了系统压力的波动。     

武汉石化蜡油加氢装置的运转情况及对催化裂化产品分布的影响

介绍了中国石化武汉分公司1.8 Mt/a蜡油加氢装置的运转情况及该装置开工后对催化裂化装置产品分布的影响,对该装置掺炼催化裂化柴油的运转情况以及运转期间装置存在的主要问题进行分析并提出解决方案。工业运转结果表明：该装置采用中国石化石油化工科学研究院开发的RVHT技术及配套催化剂,加工焦化蜡油和直馏蜡油的混合原料,精制蜡油产品的硫质量分数降低到1 000 μg/g左右,氮质量分数降低到1 200 μg/g左右;将加氢蜡油作为催化裂化原料,相比加工未加氢蜡油时,催化裂化装置的产品分布显著改善,1号催化裂化装置在加氢蜡油掺炼比为89.50% 的情况下,汽油收率提高3.590百分点,2号催化裂化装置在加氢蜡油掺炼率为65.53%的情况下,汽油收率提高1.905百分点,柴油收率略有提高,油浆、焦炭、干气等产率均有所降低;蜡油加氢装置掺炼部分催化裂化柴油原料时,反应器温升显著提高,氢耗相应提高,对催化剂活性及运行周期影响较小;装置运行期间,存在反应系统压力波动较大的问题,通过开大循环氢返回线的流量、降低反应器加热炉前气油混合比的方式降低了系统压力的波动。     

催化裂化装置掺炼加氢改质柴油增产汽油的工业实践

介绍了中国石油天然气股份有限公司呼和浩特石化分公司2.80 Mt/a催化裂化装置掺炼加氢改质柴油以增产汽油的工业应用结果。对比分析了该装置掺炼加氢改质柴油前后的原料性质、主要工艺参数、反应物料平衡和产品性质情况。标定结果表明,催化裂化装置掺炼加氢改质柴油可以增产汽油;从产品分布变化情况看,汽油产品收率达到22.36%;从油品性质的变化情况看,汽油中芳烃含量有所增加,汽油研究法辛烷值增加约0.3单位。