开清棉工序单机主要工艺速度优选实践

通过对开清棉工序各单机台主要工艺速度的优选,找出了LA系列开清棉机组各单机速度配置的较佳工艺参数。通过优化工艺前后纺CJ 14.6 tex纱成纱质量对比分析,条干CV值下降0.2个百分点,纱疵相应减少,单强相应提高,达到了柔和开松、早落少碎的工艺要求。     

CJ/T60/40 13tex纱的生产实践

探讨CJ/T 60/40 13 tex纱生产工艺。围绕降低棉结和毛羽,通过各工序优化纺纱工艺参数和采用必要的技术措施,开清棉工序适当降低各部打手速度;梳棉工序优选针布和梳理工艺参数;精梳工序适当调整隔距;并粗工序采用合理的牵伸倍数和纺纱速度;细纱工序优化专件配置和调整纺纱十段速度;络筒工序采用合理的张力和络纱速度;加强温湿度和基础管理,使CJ/T 60/40 13 tex纱质量达到用户的较高要求。     

粘胶棉混纺涡流纱的生产

为了拓展涡流纺纱的品种范围,提高成纱质量,对不同混纺比的粘胶棉涡流纱进行了试纺,纺制纱号有18.2 tex 14.6 tex.介绍了涡流纺纱的特点,纺纱各工序采取的工艺技术措施,并进行了涡流纺工艺优化试验.结果表明:通过采用条混工艺,开清、梳棉工序根据粘胶纤维和棉纤维的不同特性合理配置工艺,涡流纺工序优选喷嘴压力等工艺参数,纺纱生产顺利,粘胶棉混纺涡流纱质量较好.     

控制精梳棉涤混纺纱棉结的技术要点

为了减少CJ/T 60/40 14.5 tex品种的成纱棉结,对原料进行了优选,合理调整温湿度,清棉工序防止纤维翻滚与过度打击,梳棉工序优选针布,精梳工序合理配置工艺参数,并粗工序优化牵伸工艺,细纱工序采用赛络纺装置,使得成纱棉结由60粒/g下降到40粒/g.     

改善CJ 5.8 tex成纱质量的工艺措施

探讨改善CJ 5.8 tex成纱质量的工艺措施.为提高CJ 5.8 tex成纱质量,配棉中通过小样试纺确定较好的配棉方案,梳棉机工序选择合适的针布,精梳落棉率控制在15%～16%,控制落棉含短绒率≥70%,精梳条短绒率≤8%.粗纱采用TJFA458A型悬锭D型牵伸粗纱机.在工艺参数、工序质量管理等方面采取有效措施,最终使CJ 5.8 tex成纱质量达到了Uster 2007公报5%的水平.     

CJ 1.62 tex细特纱的生产实践

结合国内外纺纱设备纺制CJ1.62tex纱的生产实践,介绍了采用维纶纤维的载体纺方法纺制纯棉细特纱的工艺,包括原料选配、各工序关键工艺参数的选择及主要质量指标控制,保证了特细特纱的顺利生产及成纱质量的稳定提高,成纱质量可以满足织造加工要求。     

棉Formotex木棉混纺纱的生产实践

为顺利纺制棉Formotex木棉混纺纱,针对混纺纤维的性能特点,采用包混工艺,并对木棉纤维进行纺前预处理;开清棉工序重点减少纤维损伤;并条工序合理设置罗拉隔距和后区牵伸倍数;粗纱工序适当增大捻系数,以减少意外牵伸;细纱工序优选钢领、钢丝圈型号,以减少成纱毛羽;络筒工序合理设定清纱器参数,清除有害纱疵,最终成功纺制出棉/Formotex/木棉60/30/10 14.5 tex纱,其质量满足了使用要求。     

机采棉的清梳工艺及器材优化

详细介绍了机采棉的特性,以纺CJ 14.6tex、集聚纺CJ 9.7tex纱为例,制定纺纱工艺流程;清梳联采取"柔性渐进梳理、充分排杂、降低棉结"的工艺路线,优化各梳理参数,对双齿型针布和单齿型针布的成纱条干均匀度、粗细节及棉结进行对比分析。指出:机采棉较手采棉物理品质下降,纺纱时棉结多、强力低、毛羽多,必须进行工艺优化和器材优选以减少成纱质量波动;双齿型针布条干指标较单齿型针布有较大幅度的改善;双齿型针布梳理度增加,有利于开松除杂、减少落棉量,提高生产效率。     

棉汉麻竹浆纤维混纺纱的纺制

为纺制棉汉麻竹浆纤维混纺纱,对汉麻纤维进行养生及预分梳处理;选用原料混和工艺改善可纺性;合理控制原料投料比例并控制开清棉与梳棉落棉率,保证成纱混纺比;并条工序合理调整工艺,提高熟条条干;细纱工序使用小钳口隔距,使用新型上销,缩短浮游区,以提高成纱质量;络筒工序选择适当的电清参数和络纱张力,以保证成形良好,结果顺利纺制出棉/汉麻/竹浆50/25/25 29.2 tex混纺纱。指出:只有针对汉麻纤维特点调整各工序纺纱技术措施,方能纺制出符合质量要求的棉汉麻竹浆纤维混纺纱。     

CJ 7.3 tex纱的生产实践

为确保CJ 7.3 tex纱在精梳落棉率为9%时的成纱质量,合理选配原料,清梳工序减少纤维损伤、控制短绒产生,精梳工序采用前进给棉方式,并粗细工序合理牵伸分配,以提高成纱条干均匀度,络筒工序合理设置电清参数,使CJ 7.3 tex特细号纱质量达到使用要求.     

细绒棉纺精梳细号纱成纱毛羽的控制

利用配棉等级1.8级细绒棉纺CJ 9.7 tex纱,为了有效控制毛羽,保证成纱质量,通过生产试验优化了工艺参数.开清工序适当降低打手速度,梳棉工序合理选用针布,精梳工序适当增加落棉率,并粗工序合理牵伸分配、适当增大粗纱捻系数,细纱工序优化锭速、适当增大细纱捻系数、优化配置卷捻机构和牵伸机构专件器材,络筒工序适当降低速度、合理配置张力及配用金属槽筒.实践表明:通过优化工艺、优选器材并加强生产管理,CJ 9.7 tex纱毛羽得到有效控制,质量达到用户要求.     

使用中绒棉纺制CJ 9.7 tex纱

为了用中绒棉生产CJ 9.7 tex纱,优化了各工序工艺参数,优选了纺纱器材.清棉工序采用多松少打、早落少碎的工艺原则,梳棉工序采用轻定量、慢速度、紧隔距、强分梳、多除杂、快转移的工艺原则,精梳工序分梳器件采用"三配套",并条工序适当降低总牵伸倍数,粗纱捻系数偏大掌握,细纱工序采用"两大两小"工艺措施,可确保成纱质量达到乌斯特2001公报25%水平.     

CJ 4.8 tex纱生产体会

CJ 4.8 tex纯棉特细号纱的档次高,市场需求量大,纺纱技术难度较大.CJ 4.8 tex纯棉特细号纱的开发必须从原料选配、工艺配置、生产中半制品质量控制技术措施等方面着手,才能确保成纱质量水平.详细分析了各工序工艺配置对半制品和成纱质量的影响,纺CJ4.8 tex纯棉特细号纱还需重视空调管理和操作方法.     

纺特细号纱胶辊胶圈的优化组合

论述了不同性能胶辊,胶圈的纺纱特性,工艺配置及纺纱效果,以CJ4．0tex纱为例,通过纺纱试验,探讨了纺制优质特细号纱的纺纱专件器材的优选组合及工艺的合理配置,提出了降低特细号纱细纱断头的措施。     

紧密纺普梳纱与传统环锭纺精梳纱的性能分析

为了了解紧密纺普梳纱与传统环锭纺精梳纱成纱性能的差异,在相同配棉、相同开清和梳棉工艺、同一粗纱定量条件下,利用DTM129型细纱机纺制了CJ 14.5 tex精梳纱,并加装Suessen公司Elite紧密纺装置纺制了C 14.5 tex普梳纱.通过测试对比两品种的成纱性能,结果表明:C 14.5 tex紧密纺普梳纱成纱细节、粗节和棉结指标较CJ 14.5 tex传统环锭纱差一些,但强伸性能指标较好,毛羽较少.生产中可通过加大梳棉落棉率等措施改善紧密纺普梳纱粗细节.认为紧密纺采用普梳工艺流程,相对于传统环锭纺精梳流程生产效率提高,在满足成纱质量要求的情况下紧密纺采用普梳纺纱工艺可降低生产成本.     

吸湿排汗纤维棉有色涤纶混纺纱的研制

探讨吸湿排汗涤纶纤维与精梳棉、有色涤纶混纺纱的纺纱技术.分析了吸湿排汗涤纶纤维混纺色纱的性能特点、用途及纱线规格设计要点.以CJ/T湿/T色蓝50/40/10 13 tex品种为例,介绍了在棉纺设备上生产吸湿排汗涤纶纤维多组分混纺色纱的关键工艺及技术措施.生产中通过合理选择混和方式,并针对容易产生的缠绕、挂花堵塞、断头及棉结、毛羽控制等问题优化配置工艺参数,采取技术措施,纺制的吸湿排汗涤纶纤维多组分混纺色纱条干好,毛羽少,质量稳定.     

Tencel与Modal珍珠纤维混纺赛络纱的纺制

为了顺利开发生产Tencel/Modal/珍珠纤维40/30/30 14.8 tex赛络纱,优化纺纱工艺,根据3种原料的性能,进行了纺纱工艺试验.结果表明:采用圆盘混和工艺,清梳工艺设计在纤维开松与纤维损伤之间找到一个最佳结合点,并、粗、细工序注重减少纱疵,工艺参数的设计遵循"轻定量、慢车速"的工艺原则,能够保证较好的成纱质量.针对Tencel/Modal/珍珠纤维40/30/30 14.8 tex赛络纱纺制过程中纤维均匀混和、纱疵预防、单纱防止及车间温湿度控制问题,提出了相关的管理措施,保证了成纱质量的稳定.     

竹纤维赛络纱的纺制

为了顺利纺制竹纤维18.5 tex针织用赛络纱,确保成纱质量,根据竹纤维性能特点,通过纺纱实践,对纺纱各工序进行了工艺优化.结果表明:清梳工序要充分开松和梳理,减少纤维损伤;并粗工序采用轻定量;细纱工序加强操作,减少断头.竹纤维18.5 tex赛络纱成纱条干、强力、毛羽指标较好,但成纱细节较多,需要进一步改善.     

提高CJ 7.3 tex成纱质量的体会

为提高CJ 7.3 tex的成纱质量,采用100%新疆长绒棉,从原棉选配、工艺配置、设备部件选择等方面入手,加强工艺、设备、操作管理,通过纺纱试验证明,采用合理的纺纱工艺配置和切实可行的技术措施,半制品和成纱质量明显提高,成纱质量可达到乌斯特2001公报5%水平.     

提高精梳针织纱质量的生产实践

为提高精梳针织纱的质量,以CJ 14.5 tex针织纱为例进行了纺纱实践.配棉应控制好原棉的长度、细度、成熟度、短绒和有害疵点;对传统纺纱工艺要进行优化,选用新型纺纱器材,调整设备状态,重点改善成纱条干均匀度和控制棉结.生产实践表明,优化后的纺纱工艺成纱质量明显优于传统纺纱工艺的成纱质量.