清洁型常温锌系磷化液研究

为使磷化实现清洁生产,开发了一种用于钢铁表面涂装前处理的清洁型常温锌系磷化液,实现了磷化液的所有分子均能参加成膜反应且产物为磷化膜、水、沉渣或在磷化膜干燥过程中挥发的设计思路.该磷化液不含亚硝酸盐、重金属(除锌外),在3～40℃下快速磷化可生成膜重≥0.90g/m2、耐CuSO4溶液点滴时间达160 s的彩色磷化膜.磷化前免表面调整,磷化后免水洗.     

钡盐改性常温锌系磷化液研究

通过氯化钠溶液浸泡、扫描电镜及能谱仪(SEM EDS)检测方法,研究了硝酸钡、SO42-对常温锌系磷化膜形貌、性能和磷化过程的影响.结果表明,磷化液中的SO42-会进入磷化膜,且不能通过水洗磷化膜清除,明显影响锌系磷化膜的性能,甚至引起磷化液报废;添加[Ba2 ]≤0.9 g/L可有效除去磷化液中的SO42-,改变磷化膜的组成并提高磷化膜的耐蚀性能.     

宽温、低渣、快速锌系磷化工艺

0 前言 磷化膜作防护-装饰涂装的底层,以增强铁基体与磷化膜的结合力和提高其耐蚀性[1],得到了广泛的应用.常温锌系磷化以其常温操作,工艺简单的特点大受欢迎,但由于其反应能力低、处理时间长、磷化膜耐蚀性及耐磨性差,特别是沉渣的形成速度很快[2],使其应用受到限制.为克服以上缺陷,我们研制了一种宽温、低渣、快速锌系磷化液.     

阳极电泳漆湿膜水洗剥落原因探讨

小件涂装线采用阳极电泳漆涂装生产,正常生产工序为清洗－－水洗－磷化－水洗－阳极电泳－水洗－－烘干;但经阳极电泳的零件湿膜水洗时出现大块剥落,使下道工序不能进行水洗,而直接进入烘干工序,导致零部件耐蚀性差。选择几种不同结晶类型的磷化液分别进行阳极电泳 试验,发现阳极电泳漆前处理材料应选择低锌磷化,低伞磷化钢板经阳极电泳后,湿膜水洗时不脱落或轻微脱落。     

钢球表面磷化着亮黑色的工艺研究

成品轴承钢球表面的磷化膜一般较粗糙,为此,对含硝酸钡的磷化液在钢球表面获得亮黑色磷化膜的配方进行了试验研究.结果表明,成分为30 g/L Ba(NO3)2,10 g/L Zn(H2PO4)2,15 g/L Zn(NO3)2的磷化液,在磷化温度80～85 ℃,磷化时间10 min的条件下可在钢球表面获得膜厚为2 μm的亮黑色磷化膜,膜层抗CuSO4点蚀时间大于2 min.     

铝及其合金电镀预处理新工艺

选择最佳的镀前预处理工艺是在铝及其合金上得到结合力好的电镀层的关键,浸锌镍合金工 艺克服了锌酸盐化学浸锌工艺中复杂件及盲孔件电镀时存在结合力差、易起泡的质量问题, 所浸的锌镍合金结晶细致、光亮致密、结合力更好。下面介绍预处理浸锌镍合金工艺流程、 配方、镀液配制及操作中的注意事项。工艺流程：化学去油→热水洗→冷水洗→碱蚀→热水洗→冷水洗→亮蚀→冷水洗→浸锌镍合金→冷水洗→预镀氰化铜→冷水洗→镀所需镀层→冷水洗→烘干→检验。(1)化学除油 Na_3PO_4,40～50 g/L,Na_2SiO_3 20～30 g/L,NaOH 3～5 g/L,60…     

镀锌钢板表面新型晶态磷化技术的研究

为了在镀锌钢板表面获得耐蚀性强、与漆膜附着性好的晶态磷化膜,以硫酸羟胺、间硝基苯磺酸钠、聚乙烯醇等促进剂和添加剂进行正交试验,优选出了一种低温少渣新型磷化液。结果表明:镀锌钢板在该优选磷化液中于28~33℃磷化处理2.5 min,可在其表面形成均匀、致密、耐蚀性强的磷化膜,而且膜层各项性能均能达到国家标准。该新型磷化技术有望取代传统的亚硝酸盐磷化。     

常温Q235钢板磷化工艺优选

为开发环保、节能、高效的常温磷化工艺,研制了一种可在常温下磷化钢板的磷化液,并对Q235钢板进行磷化处理,采用硫酸铜点滴试验测试磷化膜的耐蚀性,考察了磷化液成分(氧化锌、磷酸二氢钠、磷酸、氯酸钾)的含量、磷化时间以及磷化次数对Q235钢板表面磷化膜耐蚀性能的影响。结果表明:磷化液主要组分的最佳用量为氧化锌25 g/L、磷酸二氢钠22 g/L、磷酸90 mL/L、氯酸钾8 g/L,此条件下常温磷化20 min时,所得磷化膜的质量最好,其硫酸铜点滴时间可达54 s;同一磷化液中,随着磷化次数的增加,磷化膜性能逐渐变差。     

Ca~(2+)和臭氧对A3碳钢表面磷化膜的影响

在低温磷化条件下,在磷化液中加入Ca~(2+)并以臭氧作为促进剂,在A3碳钢表面制备了磷化膜。通过SEM、XRD、EDS、FT-IR以及腐蚀电化学测试等手段对磷化膜进行表征,研究了Ca~(2+)和臭氧对磷化膜的结构和性能的影响。结果表明,在磷化液中添加Ca~(2+)所得磷化膜的质量随着Ca~(2+)浓度的提高而减小,添加Ca~(2+)可细化磷化膜的晶粒、提高磷化膜的致密度和耐蚀性能;溶解在磷化液中的臭氧具有细化磷化膜晶粒和促进晶粒生长的作用,能大幅提高磷化膜晶粒的形核率和磷化膜的主体形成速度。当磷化液的pH=2.70、Ca~(2+)浓度为1.8 g/L、臭氧含量为2.50 mg/L时,磷化膜的质量为5.46 g/m~2,其耐硫酸铜点滴腐蚀时间超过122 s,在5%NaCl溶液中的腐蚀电流为0.50μA/cm~2。     

纯铝的锌系磷化工艺及机理

使用商品磷化液wes-01在工业喷淋线上实现了纯铝的锌系磷化,研究了磷化温度、游离酸度、总酸度及促进剂浓度对磷化膜性能的影响,并用扫描电镜、能谱及X射线衍射分析研究了磷化膜的形貌和结构,探讨了磷化反应机理。结果表明:磷化液wes-01在游离酸度0.4～1.3点,总酸度17.0～25.0点,促进剂2.0～4.0点,温度20～40℃使用时,可以获得性能良好的磷化膜;铝的磷化膜主要由枣核状结晶体Zn3(PO4)2.4H2O组成,含有细小的白色混合结晶体ZnAl2O4和AlPO4;磷化过程中先生成细小的白色结晶即ZnAl2O4,之后在其上迅速生成AlPO4结晶体,Zn3(PO4)2.4H2O结晶体则围绕ZnAl2O4和AlPO4的混合结晶周边生长,直至完成磷化。     

冷成型模具低温锌系磷化

研制出适用于冷成型模具高硬度表面的低温锌系磷化工艺。其中磷化液含Zn(H2 PO4 ) 2 ·2H2 O 6 0g/L ,Zn(NO3) 2 ·6H2 O 90g/L ,NaNO2 1.5g/L ,稀土促进剂 0～ 1.0g/L ,游离酸度 4～ 6点 ,总酸度 70～ 75点。该磷化液在 4 0℃下 ,处理 30～ 4 0min后可获得厚约 10 μm的磷化膜。性能测试表明 ,其减摩、润滑性能良好 ,摩擦系数约降 0 .1,与未处理试样相比磨损量下降 96 % ,附着力 1级。     

磷化技术在冷挤压工艺中的应用

磷化技术用于冷挤压,可以起到润滑,降低摩擦系数,延长模具使用寿命等作用。其工艺流程是: 电化学除油(85～95℃,2～3min)→水洗→水洗→磷化(锌锰系磷酸盐,40～50℃,30～40min)→水洗→烫干→皂化(硬脂酸钠,60～70℃,30min)→自然干燥。适用的配方是: 磷化配方1: Zn(H_2PO_4)_2·2H_2O 25～40g/L Zn(NO_3)_2·6H_2O 80～100g/L     

Zn^2＋和CO^2＋对汽车件无镍常温磷化膜性能的影响

由于Ni2 污染环境,汽车磷化向无Ni或低Ni方向发展,采用扫描电镜(SEM)研究了Zn2 ,Co2 浓度对常温低锌汽车磷化膜性能的影响,对磷化液中添加不同量Co2 所形成的磷化膜做了对比试验.证实Co2 能细化磷化膜的晶粒形态,同时使磷化膜晶粒由片状向柱状转变;耐碱蚀试验表明,当Co2 从0.084g/L增加到0.420g/L时,在碱液中15min后的失重量从1.07g/m2下降到了0.60g/m2,这表明磷化液中Co2 的加入能提高磷化膜耐碱性,有利于提高随后的电泳涂膜的附着力(均达到1级)和耐冲击性能.试验证明,在汽车常温磷化中采用Co2 取代Ni是一种可行的方式.     

环保型耐腐蚀铁系磷化液的研究

依据可持续发展思想,提出了环保型磷化液的配方要求.研制了环保型耐腐蚀铁系磷化液,研究了磷化时间、温度、成膜过程等对磷化质量和磷化膜结构的影响,并探讨了磷化机理.结果表明,铁系磷化和烘干过程中包含沉积成膜和膜重组2个阶段.磷化液不含亚硝酸盐和有毒重金属,材料消耗少,无废水排放,在2～45℃下以浸、喷、刷等方式使金属表面形成一层磷化液,可生成膜重为0.65～1.10g/m2,CuSO4溶液点滴时间达150～325 s的磷化膜.     

钼酸盐在金属表面处理中的应用(2) --钼酸盐转化膜的防护性能和涂装性能

叙述钼酸盐在锌（镀锌钢板）、铝及合金上形成转化膜的防护和涂装性能,用一般浸渍方法得到的钼酸盐转化膜防护性能比较差,而且防护性能随不同的处理方法而异,特别在铝及合金上。对钼酸盐转化膜涂装性能的并不多,但试验结果表明,镀锌钢板上的钼酸盐转化蓦有明显地提高涂装性能。     

锌系宽温快速磷化工艺

本研究通过对促进剂和添加剂的优选 ,研究了锌系宽温磷化工艺 ,所得磷化液性能优越 ,工艺调整方便 ,管理简单 ,有良好的应用推广前景。1　实验条件与方法1.1　试样和磷化液实验试样为 (单位 :ｍｍ) :10 0 0 .0× 50 0 .0× 1.5冷轧低碳钢板 ,选用锌系磷化试验 ,磷化液配方为 :主盐重量比　Ｚｎ2 +∶ＰＯ3- 4∶ＮＯ- 3 =( 1.4～ 1.5)∶( 3.5～ 3.8)∶1.0。促进剂 0 .2～ 0 .9ｇ/Ｌ ,添加剂 2～ 4ｇ/Ｌ ,ＴＡ 12～ 60点 ,ＦＡ0 .6～ 5.0点 ,温度常温～ 60℃ ,时间适当。主要成分及作用 :( 1)主盐 :主要含Ｚｎ2 +,Ｈ2 ＰＯ- 4等 ,能形成以磷酸…     

纳米Al2O3增强磷化膜耐磨性的研究

将α型纳米Al2O3加入到磷化液中,选择合适的分散剂,在一定的温度范围内进行磷化,通过共沉积使纳米材料包裹在磷化膜层中,以达到改善磷化膜质量、提高膜层性能的目的.研究了磷化温度、时间、分散剂和纳米用量及酸度调节剂Na2CO3 对反应的影响,通过正交试验得出最优磷化工艺参数为:18.0 g/L ZnO,1.0 g/L Ni(NO3)2,16 mL/L HNO3, 3.0 g/L Ca(NO3)2,28.5 mL/L H3PO4,5.0 g/L Mn(H2PO4)2,2.0～5.0 g/L 柠檬酸,1.0～5.0 g/L 酒石酸,3.0～5.0 g/L 复合促进剂,11.0 g/L Na2CO3,4.0 g/L α型纳米Al2O3 ,分散剂A 2.5 g/L,磷化温度80 ℃,磷化时间12 min.经X射线、扫描电镜、电子探针等测试分析发现,加入的α型纳米Al2O3在磷化膜层中基本均匀分布.用细纱纸摩擦法测试磷化膜的耐磨性,发现加入α型纳米Al2O3的磷化膜耐磨性明显增强.     

低温锌系磷化新T艺

为了克服传统锌系磷化工艺的诸多缺点,在传统的锌系磷化液中加入马丙共聚物和铜脲配位化合物,通过正交试验优选出了一种环保、单组分、低温无渣的新型磷化工艺,并将此工艺制得的磷化膜的性能、形貌、成分与普通锌系磷化膜进行比较。结果表明:最佳的新型磷化工艺为1.0 g/L铜脲配位化合物,1.5 g/L氧化锌,15.0mL/L磷酸,10.0 mL/L马丙共聚物,磷化时间15 m in,磷化温度20℃;最佳工艺时磷化液游度酸度8点,总酸度30点;新型工艺制得的磷化膜为均匀致密的球状结晶,耐蚀性、漆膜附着力、抗冲击力均优于普通锌系磷化膜。     

钼酸钠对热镀锌钢板表面磷化膜电化学行为的影响

在磷化液中添加钼酸钠可改善和提高热镀锌钢板表面磷化膜的质量.运用极化和电化学阻抗的测试方法,研究了磷化液中加入钼酸钠对热镀锌钢板表面磷化膜在5%NaCl溶液中的电化学行为的影响.结果表明,在磷化液中加入钼酸钠可促进磷化膜生长,大大降低电化学体系的腐蚀电流密度,提高其极化电阻和电化学阻抗,改善膜层的耐蚀性能.最佳的钼酸钠用量为1.0g/L,膜层呈暗灰色,膜重为1.6g/m2,耐硫酸铜点蚀时间大于65 s.当钼酸钠用量为2.0g/L时,膜层的各项性能指标均下降.     

Ni^2＋,Mn2＋和H2PO^—4含量对磷化过程及磷化膜防护性的影响

影响钢铁磷化的因素很多,仅溶液成分来说,各种加速剂、游离磷酸、Cl~-、SO_4~(2+)、Zn~(2+)、Mn~(2+)、Ni~(2+)、PO_4~(3-)等都是影响磷化膜的形成及磷化膜性能的因素,且影响程度和影响方式也不相同。本文仅对H_2PO_4~-、Mn~(2+)、Ni~(2+)的影响作一讨论。 PO_4~(3-)、Mn~(2+)、Ni~(2+)都是作为成膜剂而加入磷化液之中的,它们既影响磷化膜形成过程(金属基体腐蚀速度、磷化膜形成的时间等),又改变磷化膜的性能。增加Mn~(2+)、Ni~(2+)的含量或提高PO_4~(3-)、Zn~(2+)的比例所得到的磷化膜具有更好的抗碱性和抗热性,对于涂装,特别对于阴极电泳涂装是有利的。进一步试验表明,提高PO_4~(3-)/Zn~(2+),加入适当的Ni~(2+)、Mn~(2+)也可降低磷化膜的