数控车削刀尖半径补偿与加工误差分析

重点分析数控车削编程与加工中车刀刀尖圆弧半径对加工误差的影响情况,介绍数控车削系统刀尖半径补偿方法。     

凸圆弧前刀面车刀微量切削机理

研究了凸圆弧前刀面车刀微量切削机理，实验证实了该刀具在微切深和小进给量的工作情况下，切削均匀而连续，在加工逆性材料时，可获得连续不断的丝状切削，且能获得较小的表面粗糙度。     

数控车床加工大圆弧的方法研究

数控机床在加工复杂型面上具有独到的特点.文中主要对数控车床在加工大圆弧所使用的先进技术进行了分析与研究.其一,加工刀具的分析,通过对尖形车刀和圆弧形车刀两种刀具在加工中的问题分析,得出大圆弧车刀的优越性.其二,介绍了加工大圆弧采用的两种加工工艺方法.分别阐述了两种方法的特点,尤其是第二种圆弧层次切削法.其三,详细论述了加工程序的编制,尤其是加工大圆弧时选择最合理的加工路线的论述,通过对比分析,最终得出优化方案.     

金刚石车削表面微观形貌形成机理的研究

为了在超精密加工前预测并控制表面粗糙度，提出一种建立圆弧刃车刀金刚石车削表面微观形貌的几何模型的新方法，开发并编写了表面微观形貌的仿真程序，在程序中考虑了刀具几何参数、振动和最小切削厚度对已加工表面特性的影响，通过理论分析和试验研究确定了最小切削厚度与切削刃钝圆半径之间的关系，分析了影响已加工表面粗糙度的若干因素，并在仿真生成的表面微观形貌中成功地加入了随机振动信号，大量切削试验是在自行研制的亚微米CNC超精密机床上进行的，结果表明：利用所建立的表面微观形貌几何模型，能够预测金刚石车削加工将要获得的表面粗糙度。     

轧辊孔型数控强力车削机床改造方案

根据轧辊结构特点和轧辊孔型加工的技术关键，针对普通卧式车床，提出轧辊孔型数控强力车削经济型数控改造方案，对数控强力车削进给机构参数及加工路线进行了研究，进给机构中采用蜗辊蜗杆传动副，利用蜗轮蜗杆传动反向自锁性来保证强力切削时传动系统的平稳性。     

基于虚拟加工的数控车削过程优化

为了优化车削加工过程,提高加工效率,提出基于虚拟加工技术预测实际切削参数,采用数控程序优化实现数控切削过程优化的方法.应用轮廓多边形的工件模型表示法,研究车削过程中瞬时切削深度和切削速度的获取算法,进一步利用优化算法和数控程序修正,实现数控车削过程的优化.实际切削实验和分析对比表明:加工时间显著缩短,充分利用了机床加工能力,优化后的切削过程得到了改善,提高了加工效率。     

一种数控自动编程及数控代码仿真系统的设计

介绍了一种数控自动编程系统和数控代码仿真系统。数控自动编程系统以数据库作为数据传递方式，利用数控编程语言，实现了数控加工代码的计算机自动生成。数控代码仿真系统，利用软件技术，模拟数控机床的硬件插补过程，进行直线插补和圆弧插补运算．在计算机上动态地仿真出刀具的切削运动轨迹，实现非实际切削过程中的代码验证。     

重型车刀破损时声发射信号特征

通过切削试验，研究了重型车削过程中各种声发射源产生的ＡＥ信号的特征，着重讨论了重型车刀破损时产生的ＡＥ信号与刀具正常切削时刀具经过硬质点、夹渣、铲坑以及断续切削和切屑的断时产生的ＡＥ信号之间的差异，从而找到了由声发射信号来判定刀具破损的方法。     

数控轴类零件加工技术实践探讨

轴类零件是机械产品中的主要零件之一,轴类零件的主要结构是回转体,零件表面大都为圆柱面,有的含有圆锥面、圆弧面、螺纹等较为复杂外形,一般采用车削和磨削等完成。对于外形较复杂的轴类零件,通常安排在数控车床上加工。数控机床切削加工是在普通机床切削加工基础上,增加了数字控制功能,故能自动完成切削刀具与工件间准确的相对运动。数控车削加工是数控切削加工方法之一。     

数控车刀安装高度对零件精加工尺寸误差的影响

数控车刀刀尖与车削回转中心不等高时,加工后形成的表面直径会产生加工误差.通过理论分析,得出刀尖高度误差越大,加工直径与对刀直径相差越大,加工误差将越大的结论,并提出具体解决措施,以减小因刀尖高度误差对加工形成表面误差的影响.     

基于等效切削刃的切削力预报模型

提出了一种新的切削力预报模型.考虑了切削过程变量如切削深度与进给量,以及刀具几何参数如副切削刃及刀尖圆弧半径的影响,获得了稳态切削条件下斜角切削时的切削力预报公式.对铝合金和中碳钢作了车削实验,证明预报的切削力符合实验测量结果.     

基于中间消息语言和Qt库的刀具轨迹系统的设计与实现

刀具轨迹系统作为数控系统的重要组成部分,加工前可以在计算机上模拟显示实际加工全过程,实际加工时对刀具进行实时监控。介绍了基于蓝天新型数控系统的刀具轨迹系统的设计与实现,包括中间消息语言通信机制的研究和Qt库的裁剪。     

基于中间消息语言和Qt库的刀具轨迹系统的设计与实现

刀具轨迹系统作为数控系统的重要组成部分，加工前可以在计算机上模拟显示实际加工全过程，实际加工时对刀具进行实时监控。介绍了基于蓝天新型数控系统的刀具轨迹系统的设计与实现，包括中间消息语言通信机制的研究和Qt库的裁剪。     

数控铣床常用刀具的合理选用

正确的选择和使用数控铣床加工中的刀具,不仅可以优化加工工艺方案,简化数控加工程序的编制,而且可以提高加工效率,提高数控加工产品的加工质量,降低生产成本。数控加工工艺中的重要内容是切削用量的确定和刀具的选择,也是数控加工程序编制的主要依据。要根据工件材料的性能、加工工序、机床的加工能力、切削用量以及其它相关因素合理选用刀具及刀柄。     

基于高速切削加工工件测试的误差分离及误差补偿

机床 -夹具 -工件 -刀具系统的每项误差都会映射到加工工件上 ,通过测试加工工件可将影响工件加工精度的误差源分离出来 本文介绍一种通过在位测试和加工后离线测试车削中心上加工工件而进行误差分离的新技术 ,并应用参数化编程方法对误差进行软件补偿以提高零件加工精度     

基于 Deform 的精车过程中的切屑热仿真简

精车过程中会产生大量的切削热,如果切削热不及时传散,切削区的平均温度将会大幅度地上升,使工件、刀具和机床产生热变形,影响加工精度、表面质量和刀具寿命,造成工件表面的热损伤,还会产生有害的残余应力.运用Deform软件对精车过程进行仿真,分析了精车过程中的温度和应力变化和分布.结果表明：刀具的最高温度为1 690℃,切屑的最高温度为1 090℃,工件的最高温度为747℃,工件的等效应力最大值为1 160 MPa.     

刀具磨损与动态切削温度关系的探讨

通过试验发现,在车削过程中,动态切削温度随着刀具磨损的增大而上升。当刀具磨损较小时,动态切削温度随刀具磨损上升缓慢,当刀具磨损较大时,动态切削温度随刀具磨损上升速度加快。本文还在理论上对此进行分析。从而证明了动态切削温度可以用于刀具磨损在线监测。     

加工弧面凸轮专用数控铣床的研究开发

以Y3180型滚齿机的床身、工作台为基础，根据弧面凸轮的加工特性，研究开发具有双回转坐标的专用数控设备，提出加工弧面凸轮专用数控铣床的3种方案；通过论证比较，选择了较为合理的方案，并针对有关技术难点制定了相应的技术路线。     

CBN刀具超精车削轴承钢时切削参数的选择

本文利用正交试验法,对CBN刀具超精车削轴承钢时的切削参数进行了优选,获得了相当于磨削时的表面粗糙度,完满地解决了难加工材料——GC_r15零件的超精加工问题,为今后在该领域中实现以车代磨提供了经验。