面向产品质量的精馏过程自优化控制及其应用

为解决精馏塔生产过程中各种影响因素波动造成的灵敏板最优温度变化,利用中控技术APCSuite软件设计了基于大数据和专家控制的温度自动寻优与产品质量约束功能块,对精馏塔生产过程进行自优化控制。在保证产品质量合格的前提下,减少产品质量过剩的现象,实现增产、降耗的目的。同时,通过模型预测和PID控制对精馏塔温度、液位、压力等关键工艺指标进行稳定控制。该方法在某企业生产装置中应用后,关键工艺指标标准偏差较未实施之前降低67.37%以上;人工操作次数由原450次/5天,到正常时不需人工操作;提高灵敏板温度3.72℃;蒸汽单耗降幅为3.78%,产品收率增幅为0.49%。     

稳态及动态模拟在丙烷-异丁烷分离中的应用

利用Aspen Plus模拟软件对丙烷-异丁烷分离进行了研究,在稳态模拟中,以年总费用最低为目标函数,找出了理论板数、最佳进料板位置、回流比等最优参数。在动态模拟中,考察了进料组成变化对精馏塔塔内温度、再沸器、塔顶组成以及塔釜组成的影响,模拟结果对实际生产具有重要的指导意义。     

侧线精馏塔高效分离二甲醚-甲醇-水的稳态模拟与动态控制研究

利用Aspen Plus模拟软件对二甲醚-甲醇-水分离过程中的侧线精馏塔进行稳态研究,在设计规定下对侧线精馏塔的设计与操作参数进行确定与优化,最终获得侧线精馏塔的理论板数为52块,最佳进料位置为第32块塔板,侧线出料位置为第12块塔板,回流比为41,灵敏板为第3块塔板。通过Aspen Dynamics考察了进料流量扰动(±5%)和进料组成扰动(±5%)的工况下,侧线精馏塔采出的产品纯度、灵敏板温度、采出量、再沸器热负荷等参数均可达到平衡,恢复至设定值,模拟结果说明侧线精馏塔的控制方案有效可行。     

乙烯精馏塔模拟分析与运用

乙烯精馏塔分离出产品乙烯,该塔控制的好坏直接影响乙烯产品质量和回收率,利用Aspen Plus模拟软件对乙烯装置的乙烯精馏塔进行了分析,确定了乙烯精馏塔进料塔板、灵敏板位置,并通过灵敏度分析得到各工艺参数对乙烯产品规格的影响.通过模拟指导,乙烯精馏塔增加灵敏板温度控制,塔釜液位控制,优化乙烯精馏塔压与回流量的控制,实现...     

邻甲酚塔的参数优化和控制分析

精馏塔是石油化工和医药领域常见的生产过程设备,本文利用Aspen Pus软件分别采用简捷法和严格法对提酚装置中邻甲酚塔进行了设计计算。针对本项目研究的邻甲酚精馏塔,首先通过简捷法估算出精馏塔的回流比、塔板数以及进料位置。然后采用严格法的灵敏度分析得出回流比为6、塔板数为80块、进料位置为30。增加精馏塔回流比5%,分析回流比变化对塔板温度的影响,发现精馏段灵敏板的位置为26块,提馏段灵敏板的位置为43块。分别采用了精馏段温度控制方案和提馏段温度控制方案研究在进料流量、进料组成以及进料温度波动时,精馏塔的动态响应过程。研究表明:提馏段温度控制方案较精馏段温度控制方案具有明显的动态响应快,抗干扰能力强,建立平衡时间短等优点。     

LPG精馏过程模拟开发

应用PRO/II化工模拟软件对LPG精馏过程进行模拟,在模拟分析的基础上,开发了LPG精馏工艺流程,确定了各精馏塔的工艺操作参数,如压力、温度、塔板数、进料板位置、温度灵敏板位置等。     

乙烯精馏塔控制系统的问题分析与优化

乙烯精馏塔是乙烯装置冷分离单元的重要组成部分。独山子1000kt/a乙烯装置乙烯精馏塔温度无法自动控制、塔底乙烯含量波动大。经分析,提出通过控制优化和PID参数整定等方法解决这一问题。实施后,成功实现了乙烯精馏塔温度自动控制的问题,降低了精馏塔的操作强度,提高了灵敏板温度的控制精度,实现卡边操,减少了循环乙烷中乙烯含量的波动,降低了乙烯损失率。     

内部热耦合反应精馏塔内乙酸甲酯的合成研究

提出了一种应用内部热耦合反应精馏技术合成乙酸甲酯的新工艺流程,即采用内部热耦合反应精馏塔替代常规流程中的反应精馏塔。利用Aspen Plus模拟软件对新工艺流程及常规流程做了模拟分析,比较分析了2种工艺流程塔内气液相组成分布、塔内温度分布,并考察了压缩机压缩比对新工艺的影响。结果显示,新工艺流程比常规反应精馏流程节能44.51%,而且新工艺能大幅度地减少CO2排放量。     

2种精馏塔对氨水吸收式制冷机性能的影响

在实验装置中分别采用2种不同结构的精馏塔,通过实验比较2种精馏过程对制冷机性能的影响。分别从驱动热源对制冷量的影响、塔内运行温度及温度稳定性、精馏塔运行工况稳定性(如改变冷却水流量)3个方面对2种精馏塔做出了对比和分析。研究结果表明:填料塔的塔内稳定工况时温度虽然高于筛板塔,但填料式精馏塔对于驱动热源波动,冷却水量波动有较大的操作弹性空间。     

一种变压精馏提纯醋酸甲酯的方法及其生产设备

<正>本发明涉及一种变压精馏提纯醋酸甲酯的方法及其生产设备,该方法主要是通过加压精馏塔、常压精馏塔和醋酸甲酯精制塔,对醋酸甲酯、甲醇和水混合液进行变压精馏分离,其基本原理是利用醋酸甲酯-甲醇、醋酸甲酯-水的共沸组成随压力变化灵敏的特点,采用操作压力不同的精馏塔实现醋酸甲酯、     

精馏塔γ射线扫描故障诊断技术

传统精馏塔故障诊断方法停车时间长,造成巨大的经济损失。γ射线扫描技术利用一束γ射线穿过精馏塔,并沿塔高方向移动,检测穿过射线的强度,得到全塔或部分塔段的射线吸收图谱。射线吸收图谱反映了塔内密度变化,即反映了塔内流体状态,从而为精馏塔的故障诊断提供可靠依据。γ射线扫描可以判断塔内件损坏、液泛、漏液、雾沫夹带、气液分布不均等故障及具体位置;也可为确定精馏塔负荷瓶颈位置、提高产能,以及为安排计划停车提供科学依据。γ射线扫描诊断时,无需停车,具有快速、直观、准确等优点。拜耳技术服务研制开发了全自动γ射线扫描系统,控制精确,操作安全,该系统为拜耳上海一体化基地近百座精馏塔的维护和检修发挥重要作用。     

乙烯精馏塔异常工况动态建模与分析

影响乙烯精馏分离效果和产品质量的关键因素是精馏塔板效率,板效率受气相夹带、雾沫夹带及漏液等因素的影响。正常工况时,回流量越大塔顶冷凝量越大,出料板温度越低。当回流量继续增大超过一定范围时,会引起精馏塔漏液导致板效率下降,此时出料板温度不再下降反而升高,出现反转现象,精馏塔进入反转异常工况。针对这个问题,建立乙烯精馏塔异常工况动态数学模型,利用流程模拟软件进行模拟,获取乙烯精馏塔异常工况下出料温度和乙烯摩尔浓度随回流量变化的曲线,分析乙烯精馏塔异常工况特性。     

溶剂精制系统先进控制和优化

介绍带有前馈的模型预测控制算法，并对精馏塔的灵敏板温度进行控制。仿真实验和实际运行效果表明，该算法具有快速的跟踪性能和良好的抗干扰能力。     

丁辛醇装置丁醛异构物塔分离操作研究

探讨了异构物塔分离操作中塔釜温度、灵敏板温度和进料正异比对产品质量的影响,从而指导操作人员在丁醛异构物塔的操作中要遵循精馏塔的操作要点,认真按照工艺指标进行操作.     

流化催化精馏合成甲缩醛技术 实验研究(1)

建立了一种新型的催化精馏装置———流化催化精馏塔,在塔内实现了甲缩醛的催化精馏合成,得到了塔内温度和浓度的分布,并考察了不同工艺条件对催化精馏的影响。     

鲁奇MTP工艺精馏塔再沸器控制方式的优化

针对鲁奇MTP工艺在大唐多伦煤化工有限公司实际运行过程中精馏塔出现的灵敏板温度滞后、疏水器流通量不足的问题,相应对再沸器蒸汽侧与凝液进行了两次改造,从根本上解决了再沸器控制方式对装置长周期稳定运行的制约。     

乙醇精馏塔浮压控制节能系统的仿真研究

乙醇精馏塔的浮压控制方法是一种新的节能控制方法,在保持原有工艺不变的情况下,增加一个具有纯积分作用的阀位控制器(VPC).若积分时间常数足够大,VPC缓慢地调整压力控制器PC的设定值,使压力缓慢降低,同时减少再沸器的加热量,使温度变化与压力变化同步,从而保证产品的质量和产量不受浮压的影响,减少整个精馏系统所需的热量,达到节能目的.     

乙烯精馏塔质量控制中的压力波动及其改进措施

通过仿真验证进料流量是影响乙烯精馏塔塔顶压力稳定的最主要因素,并分析压力波动存在的控制问题,据此提出将塔底采出量反馈至进料用以补偿进料流量扰动的改进措施。最后通过仿真证明在此改进措施下,压力可以控制在设定值稳定不变,出料温度与产品质量也可以保持稳定,满足实际乙烯精馏塔质量控制的要求。     

甲醇双效精馏系统的优化研究

为优化焦炉气制甲醇工艺中甲醇双效精馏系统,利用流程模拟技术对系统进行模拟分析,对比分析模拟数据与实际数据,提出甲醇双效精馏系统的优化措施。结果表明:模拟数据与实际数据基本吻合,模拟状态下每天可产甲醇350.4 t,与实际产量350 t相符,说明Wilson方程可用于甲醇-水体系。甲醇双效精馏系统中所需蒸汽量为9.83 t/h,而实际工况中蒸汽使用量为12.2 t/h,实际工况中的蒸汽使用量仍偏大,应降低蒸汽使用量;加压精馏塔、常压精馏塔最佳回流比分别为1.50和0.94;加压精馏塔中第25块塔板为灵敏板,常压精馏塔中第18、38块塔板作为灵敏板,日常操作中应重点关注以上塔板温度的变化。     

校正式气体质量流量计

一、前言应用孔板或喷咀等节流装置的差压式流量计,如果被测气体在工作状态下的温度、压力、密度(组成)与设计节流装置时的基准值不同,则被测气体的密度将发生变化,从而产生误差。通常虽然在分别测量出差压、压力、温度和密度(组成)等参数后,这种误差可进行计算校正,或从相应的修正表中求得正确的流量值,但在流量控制时,这种计算是来不及的。对于流量积算值,一般采用某一段时间内的温度、压力、密度的平均值来校正,但逐一进行这一计算是相当麻烦的,而且往往会发生误差。因此,自动地校正温度、压力、密度(组成)的变化所引起的误差,並连续指示、记录、积算或控制正确流量的自动校正流量计是迫切需要的。