凝汽器传热管管板区涡流检测盲区试验

提出了凝汽器传热管管板区Bobbin技术检测的盲区问题,分析了盲区的成因,并设计模拟管板开展了试验研究。结果表明,管板结构信号对Bobbin探头检测能力影响较大,在距离TTS 8 mm范围内形成检测盲区;而且,越靠近胀管末端,其影响越大。最后,提出了用CXB技术解决Bobbin检测技术管板盲区问题的设想。     

凝汽器管板区传热管的涡流MRPC探头检测

为了解决凝汽器传热管在管板区的涡流Bobbin探头检测存在的检测盲区,文章提出了采用MRPC探头检测这一区域的方法。通过试验研究,区分了不同类型缺陷信号并归纳了不同类型缺陷的信号特征。通过建立伤深-相位曲线,实现了对于不同类型人工缺陷的缺陷深度测量。为了检验该方法的有效性,采用该方法检测了模拟管板传热管中不同位置的人工缺陷,取得了良好的检出效果,深度测量值与实际值接近。     

多层管HIP焊接界面脱粘涡流检测数值模拟研究

采用热等压焊接(HIP)的界面焊接多层管是托卡马克装置换热结构典型部件,其界面焊接不良或脱粘会严重影响材料的传热性能。针对多层管HIP焊接界面裂纹的涡流检测问题,本研究基于退化向量位(Ar)涡流检测分析程序数值模拟分析了双功能DF Bobbin涡流探头的检出性能。数值计算结果表明,对于较大界面脱粘缺陷,基于DF Bobbin探头的涡流检测是可行的。探讨了探头参数(包括探头线圈间距、宽度及外径)与检测性能的相关性,为优化检测探头提供了依据。     

热交换器换热管管板区的涡流检测

针对常规涡流Bobbin检测技术的局限性,开展了热交换器换热管管板区内壁的补充涡流检测,确定了涡流三混频检测技术和阵列检测技术的检测灵敏度,并对3种技术的检测结果进行了综合对比.     

新型换热器管板密封焊涡流检测技术

焊缝本身材料以及表面状态的不均匀会带来探头耦合的不均匀,焊缝涡流检测时最大的难题在于本底噪声较大,信噪比较低。针对核电站蒸汽发生器传热管与管板结合密封焊缝的涡流检测,设计了专用旋转探头和不同型号的检测装置,以及独特的线圈类型和柔性结构设计,在最大程度上减小了噪声,提高了信噪比。检测工艺的试验结果表明,涡流检测可用于在役或制造期间蒸汽发生器传热管管板密封焊表面和近表面的缺陷检测。该检测系统和工艺可广泛用于其他工业领域换热器管板的密封焊涡流检测。     

涡流X-probe探头的试验及应用

探头是阵列涡流检测的关键部件,介绍了一种新型的内穿过式涡流阵列探头——X-probe。分析了X-probe探头的工作原理,并通过试验研究,归纳了X-probe探头检测的不同类型缺陷信号特征、支撑下缺陷响应以及伤深与相位的关系。并介绍了X-probe探头在核电厂凝汽器传热管涡流检查的应用情况。试验结果表明,X-probe探头能够获取缺陷轮廓并依据AF和CF通道的幅值分辨出缺陷方向。现场应用证实X-probe探头具有良好的管板区缺陷检出能力,能很好地检测分辨并测量周向复合缺陷的伤深。     

涡流Bobbin探头性能评价参数试验

为了评价和比较传热管涡流检查使用的Bobbin探头，通过对于影响检测结果的基本要素的分析，提出涡流Bobbin探头的性能评价参数。采用自制探头和进口探头进行了比较试验。通过对试验结果的分析，总结出涡流Bobbin探头的性能评价方法，并最终给出了对材料为08X18H10T不锈钢、尺寸为φ1Gmm×1．5mm的蒸汽发生器传热管涡流检查的Bobbin探头（西11．0mm）的验收指标，为此类探头的性能测试和比较提供了参考。     

钛合金换热器传热管胀接区的涡流检测

针对传热管胀接区涡流检测的难点,研究了旋转涡流检测工艺,通过对模拟试样、换热管管板试样胀接区的试验确定了合适的涡流检测工艺参数,并结合胀接管的解剖、渗透检测结果对比验证了检测方案的有效性。在应用中对几千余处换热管胀接区进行了检测,经水压试验、泄漏检测验证,换热管胀接区的旋转涡流检测工艺是可靠的。     

涡流检测旋转探头性能评价研究

蒸汽发生器(SG)涡流检测中,相比于国内常规的Bobbin探头,旋转探头不仅能生成C扫三维图像,并能分辨出传热管上缺陷的位置和数量,而且能发现常规涡流探头"盲区"中隐藏的缺陷,降低了检测的漏检率,提高了检测的精度。本文旨在通过对比自制旋转探头与进口旋转探头在幅频响应、灵敏度、分辨力、异形信号显示等方面的差异,探讨评价旋转探头性能的方法,进而改进自制旋转探头的制作工艺。     

热交换器换热管内壁涡流检测显示判定方法

针对在热交换器换热管涡流检测过程中遇到的内壁附着物、磁导率变化等涡流信号与真实的内壁缺陷信号特征基本一致,且用常规的分析方法难以辨别的问题,通过在实验室条件下利用实际缺陷换热管和人工缺陷试验管相结合的方法,得出了内壁缺陷与伪缺陷的判定方法,对Bobbin和旋转探头内壁缺陷的检测能力进行了验证,并通过对内壁缺陷的涡流检测深度与金相检验深度进行对比分析,得出其定量检测偏差的范围,为涡流检测内壁显示的定性和内壁缺陷的定量检测提供技术支持。     

钢管端部横向裂纹的漏磁检测方法

针对目前钢管自动检测过程中普遍存在的检测盲区问题,提出采用管内部磁化器固定,管外部扫描的漏磁检测新方法。介绍了无盲区检测钢管端部横向裂纹的原理,并从磁化器到检测探头的设计等多方面介绍了整个检测装置的结构,通过大量的实验分析验证了该检测方法的适用性与可靠性。     

带管端探伤的全管体自动超声波探伤系统

设计了一种带管端探伤的全管体自动超声波探伤系统。系统由超声波探头、超声波探伤仪器、图像跟踪系统、PLC电气控制系统和全管体探伤机械装置组成,把焊缝探伤和母材探伤合为一体,实现螺旋管全管体的自动化超声波探伤。在全管体探伤机械装置中的焊缝管端检测装置后增加焊缝跟踪装置,在母材管端检测装置后依次增加管尾检测装置、母材管端探头体和管头检测装置,实现了管端自动探伤,解决了管端盲区问题,提高了探伤速度,保证了螺旋管探伤的可靠性和准确性,降低了人力资源成本。     

超超临界机组锅炉异种钢小径管镍基焊接接头超声波检测

针对超声检测火力发电厂锅炉小径管奥氏体钢与低合金钢对接异种钢焊缝的技术难题,文章通过理论分析、试验研究及现场检测验证,研究了常规小径管探头异种钢焊缝超声波检测方法。结果表明,对于如熔合线裂纹类缺陷选用小角度探头(K1～1.5)效果较佳;对于焊缝内缺陷宜选用大角度探头(K2～2.5)。利用该方法能有效检测出焊缝内各种缺陷,保证了机组安全运行也取得了较好的经济效益,对异种钢焊缝小径管超声波检测具有较强的借鉴意义。     

钻杆直线度盲区在线全自动检测矫直技术

针对钻杆直线度盲区人工检测与矫直方法存在的缺陷,提出了一种基于多位移传感器、压力矫直机以及工控机等组成的钻杆直线度盲区在线全自动检测矫直技术。对系统数学模型、结构和检测矫直算法进行了研究。实践表明,本技术效率与精度高、稳定可靠,解决了钻杆直线度盲区检测与矫直的技术难题。     

阵列涡流检测特高压输变电塔法兰的应用研究

法兰表面及近表面检测的目前使用方法是渗透和磁粉,而这2种方法的检测效率低,检测结果误差较大,难以满足国家电网公司对特高压输电项目中钢管塔的法兰盘安全服役的要求。阵列涡流具有检测速度快,表面及近表面缺陷检测盲区小,灵敏度高等多种优点。本研究针对法兰盘颈根部位的结构特点,设计了R角柔性阵列涡流检测探头;从阵列涡流检测仪、检测参数设定、数据分析方法入手,结合试样检测、现场检测,开发了铁塔法兰盘的阵列涡流检测工艺方法。经试验和现场检测证明：阵列涡流检测设备和工艺可消除法兰自身结构不同而带来的信号偏差,减少了人为因素影响,并提高了检测效率和检测结果的可靠性,是一种快速、简单、有效的新型检测方法。     

再谈智能高速在线涡流探伤系统的研发

为满足更高速管、棒生产在线检测的需要，在原EEC－24高速涡流探伤仪基础上开发研制出新的涡流探伤系统。该系统的特点是允许被测样品高速，变速通过涡流传感器，并能对缺陷进行准克定位，打标及记录。检测速度高达13m/s。就该系统的结构和功能作一简要介绍。