重型装备制造资源一体化组织管理模式研究

针对复杂重型装备结构复杂、体量庞大、研制周期长,现有的资源一体化组织管理成本高、难度大等问题,基于复杂重型装备产品研制流程及制造资源特点,分析了复杂重型装备制造资源一体化管理的内涵和特征。结合网络化协同制造模式,设计了复杂重型装备制造资源一体化组织管理模式框架及功能架构,并对资源组合优选、突发性资源冲突管理以及资源评价三项关键功能技术进行了研究分析,为复杂重型装备制造资源一体化管理模式的构建提供了参考。     

钣金零件CAD/DFM集成原型系统的建立

针对钣金零件的结构特点,采用特征技术,在特征造型的基础上建立了基于Pro／E平台的钣金零件CAD／DFM集成原型系统,从而实现DFM技术在钣金零价加工领域的应用以及产品整个生命周期中设计、制造信息的共享和集成。介绍了钣金零件CAD／DFM集成系统的体系结构、设计原则和采用的关键技术,以及可制造性评价模块的评价过程;以STEP中性文件作为描述产品数据信息的源文件,以产品设计特征数据库和制造特征数据库作为获取传递产品信息的中介,从而实现CAD与DFM的真正集成。采用该系统提供的方法对零件进行工艺性和经济性评价的结果表明,将DFM技术应用于钣金加工领域可以降低产品成本、提高生产率,加快产品的上市速度。     

基于COE组织的航空发动机厂所协同制造模式研究

航空发动机厂所协同制造模式是发动机研制的一项管理模式,具有广阔的应用前景。文章首先指出传统航空发动机制造模式已无法满足科研生产需要,然后介绍厂所协同制造模式优势,通过设计制造人员建立COE组织,采用信息化手段构建厂所协同制造工作平台,并以涡轮盘为应用研究对象,解决设计和制造遇到的锻件结构研制问题,达到提高航空发动机产品成品率、缩短研制周期、降低成本的目标。     

航空发动机涡轮叶片精铸模具集成设计系统

为满足航空发动机涡轮叶片精铸模具设计、制造、叶片铸件检测流程对信息集成的需求,提出构建精铸模具集成设计系统平台。给出了系统框架总体结构,研究了集成平台构架、设计主模型构建及设计信息管理、模具型腔反变形设计、模具智能设计、叶片无损检测与评估等关键模块的实现方法。该系统能有效的将模具设计和叶片检测的数据流进行管理,优化设计流程,达到集成设计目的。     

数字化制造工程系统在工艺评审中的应用

数字化制造工程系统(DMES)是基于研发PDM系统建立的设计、制造一体化开发和管理的系统平台,以产品数据、工艺数据、工厂数据和资源数据为基础,在数字化环境内,进行产品制造工艺规划、工艺仿真和工艺可行性评审。主要针对SE工艺评审业务活动,提出了工艺虚拟评审在DMES中的应用方案,以实现系统对业务过程的有效支持。     

基于并行工程的压铸产品开发研究

从产品并行设计、可制造性设计评价和产品数据管理方面分析了并行工程技术在压力铸造产品开发过程中的应 用,提出了基于并行工程的压铸产品开发流程。并行工程技术可以有效提高产品设计质量、降低成本和缩短开发周期,将 成为21世纪压铸企业赢得竞争的有力武器。     

铸造工艺辅助设计平台的研究及开发

以目前广泛使用的JAVA WEB技术作为支撑,采用SSH框架设计,基于C/S搭建集成了铸造工艺辅助设计平台,实现对铸造工艺数据的查询、计算功能,并有数据存储、维护功能,解决了辅助设计中数据的有效存储和合理利用问题。能缩短产品研制周期,提高产品快速研制能力和产品质量,提升产品的设计和制造能力。     

数码大方突破3D软件关键技术

<正>近日，数码大方承担的航天一院数字化研发项目子课题“基于模型驱动技术的增材制造产品数字化建模工具开发”顺利通过专家验收。项目基于国产CAXA3D平台进行集成开发，以CAXA3D设计模型为源头，实现了对设计模型、工艺模型和实物数字模型的统一管理，为航天一院数字化研发项目的实施提供了可靠的技术保障。在双方密切沟通和协作下，顺利完成了开发任务，并在增材制造产品的研发方面取得了关键技术突破。（1）基于增材制造工艺的自动化建模技术：项目围绕增材制造工艺全流程，以CAXA3D软件设计模型为数据源，实现了晶格模型的自动化建模，借助点云逆向建模技术，实现增材制造实物产品的数字化模型重构，加速设计迭代，缩短产品研制周期。     

航空叶片测量数据管理系统的实现

针对某航空叶片企业在叶片检测过程中出现的测量报告格式混杂、数据传递过度离散化以及人机交互操作繁琐等实际问题,提出了一种基于My SQL数据库的航空叶片测量数据管理系统。在研究现有叶片检测流程基础上,提出了改进型叶片检测流程并构建了叶片测量数据管理体系结构,实现三坐标测量机不停机测量及测量数据规范化和可追溯性。将该系统应用到某叶片企业,明显提高了叶片的检测效率及加工工序过程控制的能力。     

基于产品族的产品设计平台

本文研究了面向产品族的设计方法，论述了产品设计平台的概念和特性，讨论了产品族的产品数据管理，详细分析面向产品族的PDM应具备的功能和开发方法。在此基础上提出建立基于产品族的产品设计平台的框架结构和功能模块。通过企业实现的实例阐述该平台的可行性和对于提高企业产品开发能力的作用。     

排辊成形工艺参数化设计系统集成开发技术

排辊成形是利用若干组小排辊将带钢续弯卷成管筒的一种辊式成形工艺,是制造焊管的重要加工技术。现代的排辊成形工艺设计涉及到CAD,CAE和知识管理等多个方面的技术,技术平台的集成至关重要。本文以Visual Basic为开发平台,利用Visual Basic与ACCESS数据库、MATLAB与ANSYS的接口技术,将参数设计、有限元模拟和知识管理集成,开发了直缝焊管排辊成形工艺设计系统。通过该系统可以实现直缝焊管排辊成形过程的工艺参数管理、机组的轧辊设计、花型设计、工艺参数设计以及CAD/CAE建模仿真。该平台可以为工程人员进行直缝焊管工艺设计提供重要参考。     

面向高端液压缸离散制造的PLM/ERP/MES全生命周期管控平台构建与应用研究

在信息技术与制造业深度融合以及工业互联网快速发展的背景下,如何利用大数据、云制造等新型技术进行信息化转型是高端制造业实现产能突破和提质增效的关键。然而,高端液压缸多品种、单件、小批量的离散制造模式带来的图纸工艺数据庞大复杂、信息传递不畅以及生产繁复耗时等问题严重制约了企业的发展。以高端液压缸的离散制造为核心构建全生命周期管控平台,它包含4个关键信息化技术：集成全生命周期管理（PLM）、企业资源计划管理（ERP）、制造执行系统（MES）以及数据采集与监视系统 (SCADA),最后介绍了成功应用于某公司的部分核心技术模块的典型案例。     

纺机车间多源异构数据生产管理系统设计

针对纺织机械制造企业生产过程中的多源异构数据集成、传递和共享问题,结合企业实际生产情况,搭建面向企业业务流程模型,建立车间制造过程数据管理模型,对生产数据进行异常纠正、时间配准、时序数据补足等数据预处理;并采用基于本体的异构数据集成方法,实现纺织机械制造车间智能生产的数据集成与共享,为数字孪生平台、仿真优化决策提供数据支撑;设计和开发了数字化车间数据集成管理系统,通过融合SAP、SCADA等系统数据,实现生产进度跟踪、设备运行监控及生产相关的数据统计分析,并结合三维模型进行三维可视化,满足车间的数据管理需求。     

导管数控弯曲工艺数据管理系统研究

导管数控弯曲工艺数据管理系统是导管数字化集成制造的重要组成部分.为实现导管数字化制造过程中的数据共享与传递,建立了基于集成特征的导管零件信息模型、工艺数据库逻辑结构、工艺数据管理系统体系结构和功能模块;针对系统开发和运行环境,论述了工艺数据管理系统的关键技术措施;基于ASP.NET开发环境和Oracle 10g后台数据库,利用C#语言自主设计和开发了导管数控弯曲工艺数据管理系统,实现了导管数字化制造过程中的信息集成.     

实现数字化设计与制造的关键技术

从制造业信息化的要求出发,提出实现数字化设计与制造五个方面的关键问题,即产品统一数据模型表示方法、企业间产品数据交换、数据集成、异构环境下应用功能的集成、过程集成。同时阐述了解决以上五个方面关键问题的具体关键技术,从而可构建实现基于网络的数字化设计与制造的协同工作平台。     

基于分布式结构的制造系统信息集成技术研究

在制造系统运行过程中,底层模块会产生大量的现场信息。随着对网络化制造技术的深入研究和实施,有必要对现场信息加以管理和利用,所以需要开放的分布式软件平台将这些信息进行集成。为此,利用DNC、局域网及互联网的成熟技术,提出了一种基于分布式结构的制造系统信息集成框架,并根据该框架设计了对应的分布式信息处理平台。最后,根据上述研究方法在.NET环境下建立的一种B/S模式的制造系统信息集成模型。     

模具敏捷制造系统研究

针对模具设计制造过程复杂、条件苛刻和单件或小批量生产的特点 ,论述了模具产业发展敏捷制造技术的必要性。提出了模具敏捷制造系统框架和基于STEP与特征技术实现信息集成与过程集成的运行机制。阐述了基于Internet/Intranet的开放式可视化协同工作平台的模具敏捷制造实施方案。     

基于云制造的辅助化设计的应用研究

机械产品越来越趋向于复杂化,对于设计和生产都提出了高精度的要求。传统的设计方法和模式难以满足新产品需要,制约了机械企业的信息化发展进程。依托私有云实验平台将现代辅助设计软件应用到云制造中,结合现代设计、制造方法提出产品的模块化设计和辅助化设计流程图。通过平台软件的规模试用和具体的应用案例验证了云制造实验平台的稳定性和可操作性。     

铸铁产品如何在云平台中实现虚拟制造

主要描述了在网络云端搭建虚拟制造系统平台,利用系统平台管控铸铁产品的设计流程与方案。同时,系统平台中的虚拟制造模块将设计方案转化为现场可执行的制造方案指导现实制造,并利用反馈的现实制造数据,在系统平台中经分析总结形成典型工艺,实现铸铁产品的智能设计。