基于ANSYS的四圆弧齿轮齿形优化

利用有限元分析软件ANSYS对新设计的四圆弧齿轮齿廓参数进行了优化,得出了四圆弧齿轮基本齿廓参数表.并且找出了四圆弧齿轮齿面最大应力发生在齿腰连接圆弧处.     

六圆弧齿廓齿轮的设计及承载能力分析

设计一种六圆弧齿廓齿轮。与双圆弧齿轮单侧齿廓的两个工作圆弧相比,该齿轮单侧齿廓有6个工作圆弧,其中3个凸圆弧位于节线以上,3个凹圆弧位于节线以下,每两段工作圆弧之间都通过过渡圆弧连接。六圆弧齿轮单个轮齿最多有6个啮合点同时啮合传动,载荷分散在6个啮合点上,相比双圆弧齿轮具有更高的承载能力。同时建立了双圆弧及六圆弧齿轮的有限元模型,对六圆弧齿轮进行了承载能力验证,结果证实六圆弧齿轮的齿面接触应力较双圆弧齿轮降低了近20%。     

圆弧齿轮加工中的对中问题探讨

通过对圆弧齿轮对中方法、加工实例等几个方面的详细分析,论述了圆弧齿轮(包括双圆弧齿轮)滚切加工时滚刀对中对齿轮啮合精度的影响,认为滚刀对中是保证齿轮啮合精度必不可少的手段之一。并对双圆弧齿轮的成形过程提出了自己的见解。     

斜轧方法生产圆弧齿轮坯分析

此文根据斜轧变形与圆弧齿轮的特点，运用金属变形理论，齿轮啮合原理及微分几何等方法，对斜轧圆弧齿轮坯的过程进行了分析，认为此方法是生产高性能齿轮坯的好方法。     

任意转角位置的双圆弧齿轮的齿面数学模型

在基于加工原理及渐开线展开原理的基础上建立的任意转角位置的双圆弧齿轮齿面数学模型，其表述简单，应用时无须作坐标变换，能准确、真实地描述双圆弧齿轮轮齿在任意转角位置时齿面上的任一点。该模型为双圆弧齿轮三维数字化设计、制造，啮合分析、运动学和动力学分析提供了新的理论依据。     

再制造双圆弧齿轮单齿切削机床设计

目前抽油机减速器双圆弧齿轮使用一段时间后会出现单个齿破损或多个齿间隔破损的情况,现有的修复方法效率低。针对这种情况,提出设计一种对修复后的再制造双圆弧齿轮进行再加工的切削机床,验证再制造双圆弧齿轮单齿加工的可行性。结合再制造双圆弧齿轮单齿展成加工理论,对单齿加工机床的刀具运动部件、齿向螺旋进给部件、齿形展成进给部件以及工件运动部件进行设计,最终得到满足加工要求的再制造双圆弧齿轮单齿切削机床。分析再制造双圆弧齿轮单齿加工的误差后,提出一种减小再制造双圆弧齿轮轴向齿距误差的方法。     

双圆弧齿轮传动多目标优化设计

为了提高双圆弧齿轮传动的设计质量,依据齿轮啮合原理、双圆弧齿轮的设计理论和方法,建立同时追求齿面相对主曲率最小、在一定范围内的纵向重合度最大、齿轮传动总体积最小的约束多目标优化设计数学模型.给出了约束3目标粒子群优化设计方法.借助于MATLAB编制优化设计程序,对范例进行分析计算.优化过程及结果表明,改进的约束多目标粒子群优化方法能够有效地提高产品的综合经济技术指标.     

双圆弧齿轮啮合特性进一步研究

以往对双圆弧齿轮的啮合特性研究中没有考虑螺旋角的影响。文中对因螺旋角的不同而导致双圆弧齿轮啮合点位置关系变化进行了分类讨论,重新考虑齿轮螺旋角对双圆弧齿轮啮合系数区间划分的影响,计算了不同螺旋角时的多点啮合系数以及多对齿啮合系数,并给出了双圆弧齿轮啮合特性表。研究结果完善了双圆弧齿轮的啮合特性,并对后续多圆弧齿轮啮合特性计算提供了参考。     

基于逆向工程的双圆弧齿轮测量与偏差分析北大核心

为降低抽油机运行维护成本,对抽油机减速器进行再制造,针对减速器中磨损的双圆弧齿轮进行修复。在已有研究的基础上,提出一种基于逆向工程提取齿轮设计参数并对齿轮磨损程度进行分析的方法。使用三维激光扫描技术提取磨损齿轮模型数据,在Geomagic Design X软件中处理齿轮模型,运用面片草图拟合的方法测量齿轮模数,推导出分度圆螺旋角。使用双圆弧轮齿端面齿廓方程,建立双圆弧齿轮精确实体模型。对实际工程中的双圆弧齿轮轴参数进行提取和偏差分析,通过Geomagic Control X将双圆弧齿轮三维模型与扫描模型对齐后分析偏差。结果表明:与手工测量相比,所提方法在保证测量精度的同时降低了测量难度,提高了齿轮测量的效率。     

圆弧轴齿轮断裂分析

对断裂的圆弧轴齿轮进行了宏观断口分析、硬度测试和显微组织分析.结果表明,圆弧轴齿轮为旋转弯曲疲劳断裂.表面尖锐缺口处存在应力集中,表面渗碳硬度偏高,加大了缺口处的应力集中,疲劳源在表面的缺口处产生,在弯曲及扭转力的作用下,裂纹进一步扩展,直至最后断裂.并提出了相应的改进措施.