广钢中型轧钢车间改建高速线材车间设计

简要介绍了广钢中轧车间Φ６５０ｍｍ开坯生产线改建成高速线材生产线的工艺、新增设备性能参数及设计特点。     

高精度联动辊轧生产线的设计与应用

设计了一条适用于微特电机精密加工的联动辊轧生产线,具体包括:压装装置、输送装置和辊轧装置。压装装置通过定位环设计可防止工件滑动,并自动完成工件的压装作业;输送装置将工件快速定位,并转移至辊轧工位;辊轧装置驱动辊轧台带动辊轧头沿工件的周边转动进行辊轧作业,保证辊轧工艺的一致性。详细描述了生产线核心部分的机械结构和工作原理。该联动辊轧生产线已应用到实际生产中,通过生产线改造前后的数据对比发现,员工人数从5人减少至1人,生产节拍从32 s/件降低至8 s/件,次品率从11‰大幅度下降至2‰,各项技术指标较好。     

提高冷轧板表面质量的工艺研究

通过对唐钢酸轧-罩退-平整-重卷各生产线关键技术的优化和生产实践的摸索,降低酸轧工序的板面残留物、减少罩退工艺粘结缺陷、优化平整、分卷工序工艺参数,实现生产线高产、高质量、低耗的目的。     

楔横轧工艺在汽车半轴生产中的应用

本文在分析了汽车半轴原生产工艺方法优缺点后,主要介绍了楔横轧工艺在汽车半轴生产中的应用,以及生产线中的主要楔横轧设备的性能特点和半轴楔横轧工艺参数的选取及应用。     

热轧工艺润滑在唐钢1700生产线的应用

本文重点介绍了在唐钢1700热轧生产线中,工艺润滑的使用情况,工艺参数,设备结构原理及在使用中需要注意的问题和一些经验。     

两种车轮压轧线成形工艺的对比分析

介绍了马钢火车车轮“三机组”新压轧生产线装备及工艺概况，对比分析了马钢新、老压轧线热成形工艺特点．并预测了火车车轮热成形工艺的发展趋势。     

热轧带钢终轧温度控制与优化

介绍了首钢迁钢公司1580mm热连轧生产线带钢终轧温度控制系统,针对生产实际中带钢终轧温度控制精度低的问题,从工艺制度、参数调节、模型逻辑3个方面提出了一系列优化措施,使带钢终轧温度控制精度从89.9％提高到95.0％.     

薄板坯连铸连轧生产超薄带钢速度控制

速度制度是热连轧工艺最为重要的工艺制度之一。本文结合唐钢FTSR生产线轧机布置特点,针对开发1.0 mm超薄规格带钢中存在的中间坯温降大、轧制过程稳定性差、终轧温度命中率低、频繁甩尾等问题,自主开发了粗轧高速穿帯、精轧梯度轧制,以及抛钢速度、加速度和时序控制等技术。通过具体分析与优化,1.0 mm超薄规格单轧程产量达到555 t,实现了稳定批量生产。     

鞍钢1700中薄板坯连铸连轧生产线

1700中薄板坯连铸连轧生产线(简称ASP),是我国第一条板坯厚度为135mm的连铸连轧短流程生产线,是第一条由国内自行负责工艺设计、设备设计、制造及研制和自主集成自动化系统的唯一的一条具有我国自主知识产权的连铸连轧短流程生产线 (1)工程概况 ASP工程于1999年4月22日批准立项,1999年6月28日主轧线工程破土动工,2000年11月28日轧出     

高速线材轧机控轧控冷工艺探索

通过采用控轧控冷工艺,对在高线轧机上用普碳钢生产ＫＬ４００Ⅲ级螺纹钢筋进行探讨,经试轧,生产出Φ８ｍｍ的ＫＬ４００Ⅲ级螺纹钢筋。结果表明,在具有低温轧制能力的高线轧机生产线上,采用控轧控冷工艺生产高强度钢筋是可行的。     

普碳钢超大总压下量可逆冷轧工艺技术及生产实践

针对目前我国部分钢企由于现有工艺装备投产较早、技术落后、机组能力不足，只能采取中间退火+二轧程工艺生产0.12～0.15 mm薄规格冷轧产品，生产成本增加、周转周期长，不能灵活应对复杂多变的冷轧市场需求的状况，开发了普碳钢单轧程可以实现95%以上超大总压下量的单机架六辊可逆冷轧机组。结合国内新投产的某1 150 mm单机架六辊可逆冷轧机组的稳定规模化生产实践，阐述了机组工艺设备选型、主要工艺技术参数配置和生产需解决的核心关键技术难点，同时列举了几种市场需求量大、附加值高的薄规格冷轧产品的现场实际生产工艺参数，以说明该机组的实际应用效果。     

普碳钢超大总压下量可逆冷轧工艺技术及生产实践

针对目前我国部分钢企由于现有工艺装备投产较早、技术落后、机组能力不足，只能采取中间退火+二轧程工艺生产0.12～0.15 mm薄规格冷轧产品，生产成本增加、周转周期长，不能灵活应对复杂多变的冷轧市场需求的状况，开发了普碳钢单轧程可以实现95%以上超大总压下量的单机架六辊可逆冷轧机组。结合国内新投产的某1 150 mm单机架六辊可逆冷轧机组的稳定规模化生产实践，阐述了机组工艺设备选型、主要工艺技术参数配置和生产需解决的核心关键技术难点，同时列举了几种市场需求量大、附加值高的薄规格冷轧产品的现场实际生产工艺参数，以说明该机组的实际应用效果。     

一种新的异型弹簧钢成形工艺

根据温塑性变形和感应快速加热的原理,对异型弹簧钢成形工艺进行研试,结果表明中频快速加热中温轧制的新工艺能有效解决异型弹簧钢成形过程中的表面脱碳和游离石墨碳析出的难点。     

强立方织构超薄型高压阳极铝箔的研制及检测

采用增加冷轧道次、提高中间退火温度等手段改进了传统高压阳极铝箔的生产工艺,以制备超薄型高压阳极铝箔。并用三维取向分布函数织构定量检测和扫描电子显微镜观察、研究了超薄型高压阳极铝箔的立方织构及其对腐蚀比电容的影响。结果表明,增加冷轧道次有利于铝箔的均匀变形并促进立方织构的生成,较高的中间退火温度可以促使最终退火过程中立方取向晶粒的形核,最终获得很强的立方织构。     

UCM轧机中间辊接触疲劳硬化层深度研究

通过现场跟踪、形貌观测、硬度检测和理论计算的方法,对UCM轧机中间辊在正常轧制周期内辊身表面接触疲劳硬化层深度进行研究,给出了正常轧制下机后中间辊磨削运维的建议,降低了该类轧机中间辊失效的风险。UCM轧机中间辊在正常轧制周期内,在轧制力和辊间循环接触应力的叠加下,其辊身表面产生接触疲劳硬化,辊身中部硬度可提升HSD 1~2,相应操作侧硬度与新辊相比变化不大,但传动侧由于轴向窜入受轧制力和循环接触应力的作用在距端部100 mm左右位置硬度会增加HSD 5~6,接触疲劳硬化明显。根据Hertz接触疲劳理论计算得出,在此工况下中间辊辊身表面最大剪切应力出现在轧辊表面以下0.3 mm左右（半径方向）,通过设计直径方向0.6 mm的修磨量可有效去除疲劳硬化层,使辊身表面硬度恢复至新辊硬度值,随后继续上机使用可有效降低轧辊失效的风险。     

中厚板轧制中间冷却过程研究

中厚板控制轧制工艺中需对中间坯进行待温控制,由于待温时间长,因而轧制效率低。为此,本文研究了控轧待温水冷过程,并建立了摆动冷却模型,进行了冷却过程参数预计算,建立了微跟踪模型,准确跟踪冷却过程的中间坯位置,保证了冷却过程的顺利执行。实验表明,中间冷却过程可有效缩短待温时间,提高轧制效率。     

高速冷连轧过程中乳化液流量的优化控制

针对冷连轧机组有时出现轧制力随着轧制速度的增加而增加，即轧制力与轧制速度关系的“反常”现象，分析了其产生原因，建立了前滑值、打滑因子、板形值与乳化液流量与轧制速度关系模型，形成一套适用于冷连轧机组乳化液流量和轧制速度的综合优化控制技术。采用该技术，在保证产品板形良好的前提下，可以有效控制前滑、防治打滑和避免“反常”现象的出现。     

棒线材免加热直接轧制的特点和关键技术

介绍了在棒线材生产中连铸坯不经任何加热和补热、进行直接轧制的新技术,分析了免加热技术的特点,介绍了提高铸坯温度的措施和控制技术、把铸坯快速运送到粗轧机的实用技术、轧机负荷分配优化等关键技术。指出了免加热技术的几项负面作用,对使用该技术可取得的节能减排降成本效果进行了分析计算。     

65Mn冷轧带钢轧制退火工艺的改进

在６５Ｍｎ冷轧钢带的生产过程中，通过加大第１道次的压下量，改进中间退火工艺措施，减少了轧制道次，并由２次中间退火改为１次，收到了较好的综合效果。     

前轴精密成形辊锻及精密模锻工艺与模具CAD

介绍了汽车前轴精密成形辊锻及精密模锻工艺的特点，利用UG平台开发了汽车前轴精密成形辊锻及精密模锻CAD系统，利用该系统能实现汽车前轴精密成形辊锻及精密模锻的工艺与模具设计，包括锻件设计、工艺设计、模具型腔设计等。