本钢烧结球团技术现状和今后解决的问题

分析了本钢烧结球团生产的现状和存在的问题,结合国内外烧结球团生产先进技术,提出了解决问题的方法和应采取的措施。     

莱钢炼铁精料技术的进步

文章对莱钢炼铁精料工作进行了技术总结，介绍了精料技术措施，提出了进一步搞好精料技术工作的意见。     

韶钢铁前精料技术进步

介绍韶钢铁前精料工作情况，提出高炉的合理炉料结构，指出高炉应最大限度地提高熟料率，生产优质的烧结矿，从而有效改善高炉技术经济，提高炼铁企业的经济效益．     

包钢烧结原料质量的改进

1999年包钢烧结厂通过采取一系列改善烧结原料质量的措施,使自产精矿的δTFe达到0．366％,δSiO2≤0．30％,河北精矿δTFe达到0．570％,从而使烧结矿碱度稳定率达到92．37％,TFe稳定率达92．52％。     

均质烧结技术在小球团烧结工艺上的应用

针对安钢集团水冶钢铁有限公司小球团烧结生产中存在的问题，采用均质烧结技术对其进行完善，取得了产质量提高，燃耗降低的良好效果，     

包钢烧结工艺技术进步

文章回顾了包钢烧结40余年的发展历史。自1966年4月包钢烧结建成投产,烧结矿产能扩大59倍;烧结料层、烧结机作业率、烧结矿固体燃耗、工序能耗、转鼓强度、w（TFe）等工艺技术质量指标均显著提升。     

烧结球团

润士对我国球团生产的影响[刊]/张新兵//烧结球团-2003（6）-3-6介绍了膨润土在我国球团生产中的应用情况，分析了国内大多数球团厂膨润土用量过高的原因。阐述了进一步降低膨润土用量，提高球团矿质量的途径和方法。     

我国炼铁原料技术的进步和展望

回顾了我国炼铁原料技术发展的历程，阐述了原料技术的进步，并总结了经验教训，探讨了未来的发展方向。     

烧结球团

烧结风量合理利用探讨；强化褐铁矿烧结措施研究；攀钢烧结粉矿配比变化；浅析MgO对烧结矿强度的影响     

烧结球团

济钢竖炉球团近几年的技术进步；降低球团矿FeO含量的生产实践；鞍钢球团技术的发展；津西竖炉球团生产实践及探索。[编者按]     

长钢小球烧结工艺改造及应用效果

阐述了长钢烧结厂小球烧结工艺技术改造的主要项目，并总结了其应用效果。     

含铁尘泥冷固结球团在包钢烧结生产中的应用

在钢铁联合企业中,烧结工序和烧结厂是废弃物回收的最佳途径。包钢为经济、合理地利用这些数量可观的含铁资源,进行了含铁尘泥生产冷固结球团配加烧结的探索研究,取得了良好试验结果。     

WETFINE烧结厂和球团厂的废气净化新技术

奥钢联开发的WETFINE系统能够将烧结厂、球团厂、废物焚化炉、玻璃炉高污染源的排放量降低到前所未有的水平。碱金属氯化物微粒、PCDD／F、SOx成分等均可从气体中分离。     

提高包钢竖炉球团矿转鼓强度实践分析

文章就包钢炼铁厂8m^2竖炉投产后,提高球团矿转鼓强度所采取的技术措施及效果进行了全面总结分析。包钢炼铁厂通过提高原料质量、改进工艺、配加复合粘结剂、提高干燥及焙烧温度等措施,使得包钢竖炉球团矿的转鼓强度由投产初期的88％左右提高到91％以上。     

榆钢烧结混合机改造

榆钢烧结混合机在使用的过程中存在筒体挡圈开焊、本体撕裂、实心胶轮磨损较快和减速机频繁打齿的现象,为此本文论述了改造方案,介绍了改动点的校核计算。改造后,设备运行平稳,满足了烧结生产工艺要求,提高了烧结矿的产量和质量。     

炼钢转炉尘泥球团应用研究

为了解转炉尘泥球团应用于转炉中的冶炼性能,进行了生产性对比实验。试验表明：应用尘泥球团作为化渣剂可加快初期炉渣的形成,明显提高转炉炉渣的去磷能力,回收一定量的铁元素,降低石灰和氧气消耗。     

基于检测数据的烧结矿质量研究

文章通过对包钢生产烧结矿质量检测数据的统计分析,研究了包钢烧结矿的化学成分和矿物组成对其冶金性能的影响,提出了包钢烧结矿质量指标的适宜范围.     

高碱度烧结矿和酸性球团矿的生产情况和冶炼效果

鞍钢“八五”期间投产的新三烧分厂和球团车间分别生产高碱度烧结矿和酸性球团矿，１９９５年以后，已充分发挥生产能力，超过设计水平。由冷却整粒后的高碱度烧结矿和酸性球团矿搭配起来的新型炉料结构，使鞍钢１０号、１１号两座大型高炉的利用系数达到或接近２．０ｔ／（ｍ３·ｄ）。     

Low Temperature Reduction Degradation Characteristics of Sinter, Pellet and Lump Ore

 The reduction degradation characteristics of typical sinter, pellet and lump ore were tested with the reducing gas conditions simulating two kinds of iron-making processes. The results show that, in the same condition of gas composition and temperature, the reduction degradation degree (RDI＜3.15 mm) of sinter is high, RDI＜3.15 mm of lump ore is low and RDI＜3.15 mm of pellet is in the middle level. With two kinds of gas composition simulating different iron-making processes, the reduction degradation indices (RDI) of three kinds of iron ores all present the tendency of “inverted V-shape” in the temperature range from 450 to 650 ℃, and the RDI reach the maximum value at 550 ℃. The reduction degradation degrees of iron ores are extended when mixing the gas with hydrogen to increase the reduction potential, and the influence extent is discrepant for different iron ores. Colligating the increase amplitude of grains in small size fraction, the influence of reducing gas on lump ore is the greatest, the influence on sinter is the second, and the sensitivity of pellet on the reducing gas properties change is relatively small. As for the degradation form, lump ore and sinter both present the degradation of cracking, and the distribution of small grains generated from the cracking is in the range from 0.5 to 6.3 mm uniformly. The lump ore presents surface cracking, while sinter presents integral cracking. The pellet presents the degradation of surface stripping, and the proportion of grains smaller than 0.5 mm is the highest, which is up to 90% in the grains smaller than 3.15 mm.     

气基竖炉直接还原球团技术的发展

论述了球团矿质量对气基竖炉直接还原生产和DRI质量的影响以及DRI质量对炼钢生产的影响.介绍了提高气基竖炉直接还原工艺用球团矿质量的技术,包括降低Si02含量、降低粘结趋势、提高还原性和提高大粒度(12.5～16.0 mm)球团比率等措施及其发展.指出若把低TFe、高脉石含量的高炉用球团矿直接用于气基直接还原竖炉,至少应该采用球团涂层技术;如果球团矿脉石含量较高,需要借助工业试验进行综合分析以确定其经济性.