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以方形塑料板注射成型工艺为例,以翘曲变形为评价指标,采用Taguchi方法、极差和方差分析方法,优化了模具温度、熔体温度、保压压力和保压时间,获得了最佳工艺参数组合。进行了单因素变动实验和工艺参数交互作用实验,研究了单工艺参数和交互作用对塑料板翘曲变形的影响。结果表明,翘曲变形量随模具温度的增大而增大,随熔体温度、保压压力和保压时间的增大而减小;模具温度和熔体温度、模具温度和保压压力、熔体温度和保压时间的交互作用对翘曲变形影响显著,模具温度和保压时间、熔体温度和保压压力、保压压力和保压时间的交互作用对翘曲变形影响不显著。 相似文献
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采用Moldflow进行了塑料制品注塑过程模拟实验,分析了模具温度、熔体温度、保压时间、保压压力、冷却时间、注射时间和速度/压力控制转换(V/P转换)对注塑制品翘曲的影响,从中确定影响最显著的注塑过程参数。首先按一次因子法进行实验,根据因子效应,各因子影响权重顺序为:保压时间>冷却时间>熔体温度>注射时间> V/P转换>保压压力>模具温度,其中熔体温度、保压时间、冷却时间、注射时间对制品的翘曲有明显影响;再采用田口实验方法对这4个因素进行模拟实验,用L9(34)正交表设计实验,根据实验数据计算信噪比以评判影响因子的权重,由翘曲信噪比、体积收缩率信噪比和缩痕指数信噪比三方面分析,发现熔体温度对制品翘曲的影响最为显著。 相似文献
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采用正交试验和Moldflow数值模拟相结合的方法,对汽车A柱下饰板的注射成型过程进行了分析,研究了模具温度、熔体温度、注射时间和保压压力等工艺参数对残余应力和翘曲变形的影响。通过极差分析得到,熔体温度对翘曲变形影响最大,保压压力对残余应力影响最大,最佳工艺参数组合为模具温度40 ℃,熔体温度205 ℃,注射时间5 s,保压压力45 MPa;通过仿真分析与实际成型方案进行比较,汽车A柱下饰板的翘曲变形由3.847 mm降为3.121 mm,残余应力由66.95 MPa降为65.21 MPa。 相似文献
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针对某异型出风罩注塑成型工艺,以聚碳酸酯/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(PC/ABS)工程塑料合金为填料,运用Moldflow软件对其注塑过程进行模流分析,通过田口实验设计研究了熔体温度、保压时间、保压压力、注射时间和模具温度对塑件收缩率和翘曲变形量的影响,得到它们对塑件收缩率的影响次序为:保压时间>熔体温度>保压压力>注射时间>模具温度,对翘曲变形量的影响次序为:保压压力>注射时间>熔体温度>保压时间>模具温度。基于灰色关联分析,获得了最优组合工艺参数,即:熔体温度280℃、模具温度为65℃、注塑时间2.1 s、保压时间11 s、保压压力21 MPa。优化后的仿真结果表明,塑件的体积收缩率为6.523%、翘曲变形量为0.80 mm,比灰色关联次序中位组合的样本数据分别降低6.9%和15.8%,并获得最大注射压力为20.34 MPa、最大锁模力为3.25×10^5 N,为后期模具的设计和注塑参数设定提供了有力的参考,缩短了模具开发周期。 相似文献
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基于翘曲分析的注塑模工艺参数的优化 总被引:2,自引:0,他引:2
结合CAE及Taguchi DOE技术,研究工艺参数对注塑制品翘曲量的影响。采用了有交互作用的L16(215)正交表设计实验以及没有交互作用的L9(34)正交表设计实验,研究了因素如熔体温度、模具温度、保压压力、保压时间和注塑时间对翘曲影响的显著性。对所选参数,保压压力和熔体温度对注塑制品的翘曲量影响最大。通过两次正交设计实验,使手机上壳制品的翘曲量减少了34.23 %,提高了制品品质。 相似文献
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海信空调风门叶片的翘曲变形研究 总被引:3,自引:0,他引:3
采用有限元方法研究了温度场、压力场对注塑件残余应力及翘曲变形的影响,重点讨论注塑件的温度场、压力场的计算,以及热塑性小变形理论下的注塑件翘曲变形计算。对影响薄壳塑件翘曲变形的因素(如模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力等)进行分析,提出翘曲产生的原因及相应的改进措施。 相似文献
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S. J. Liao D. Y. Chang H. J. Chen L. S. Tsou J. R. Ho H. T. Yau W. H. Hsieh James T. Wang Y. C. Su 《Polymer Engineering and Science》2004,44(5):917-928
Optimal process conditions of thin‐wall injection molding of a cellular phone cover were investigated with the consideration of interaction effects between process parameters. L27 experimental tests based on Taguchi's method were performed, and then Cyclone Scanner, PolyCAD and PolyWorks were used to measure the shrinkage and warpage of the thin‐wall injected parts to determine the optimal process conditions. Based on the results of the analysis of variables and the F‐test, interaction effects for each observed factor were determined. The results indicated that the packing pressure was the most important process parameter affecting the shrinkage and warpage of the thin‐wall part. The optimal process conditions were different for the shrinkage and the warpage. This was because during the injection process, the mechanisms affecting shrinkage or warpage were different. Compared with the results obtained with simplified thin‐wall parts in the literature, it was found that the geometry of a real commercial part did affect the optimal process conditions and the order of influence of process parameters. The optimal process conditions determined by Taguchi's method for reducing the shrinkage and warpage were verified experimentally in this work. Polym. Eng. Sci. 44:917–928, 2004. © 2004 Society of Plastics Engineers. 相似文献
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以车载蓝牙外壳为例,研究了局部密孔制件与普通制件高光注射成型的区别。利用Moldflow软件结合正交方法、数值模拟和数据处理技术,对高光无痕注射成型工艺进行了模拟分析。针对高光成型指标(翘曲变形、体积收缩率和熔接痕),研究了模具温度对高光制品品质的影响,得出高光制品品质随温度的升高而改善。并在此基础上模拟了熔体温度等多因素对高光制品体积收缩率和翘曲变形的影响,优化了工艺参数。 相似文献
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运用Moldflow软件进行某后盖产品的翘曲变形分析,结合Moldflow软件的翘曲变形分析理论,将影响注塑件的翘曲变形因素分为3类:冷却不均、收缩不均及取向因素。然后针对翘曲变形不同的影响因素提出冷却优化、结构优化、保压优化及反变形设计等优化方案。分析结果表明:提出的这几种优化方案能极大地改善注塑件的翘曲变形,为注塑制品企业在控制产品尺寸、满足装配质量要求、改善翘曲变形等方面提供优化思路及工艺参考。 相似文献
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针对计算器外壳在企业生产过程中存在的具体问题,运用数值模拟技术、正交试验设计理论和神经网络理论优化塑件的工艺成型参数,并获得较为理想的最佳工艺参数组合。本文深入讨论了熔体温度、模具温度、注射时间、保压压力、保压时间、冷却时间六个因素对塑件整体翘曲变形和体积收缩率的影响。 相似文献