齿轮模锻方法介绍

我厂出产的产品需要很多齿轮,这些齿轮大都是锻造出来的。齿轮的规格像图1所表示那样,不带括号的尺寸表示锻件尺寸,带括号的尺寸表示加工后的零件尺寸。这种锻件过去是采用自由锻造,材料损耗大,火次多,工序多。改用模锻方法之后,它的工艺过程是这样的:     

汽油机曲轴锻造的改进

过去我们制造的汽油机曲轴,加工后的形状像图1所表示那样,净重约2.9公斤。它是用手工锻造的,主要工序请看图2。这种锻造方法有很多缺点:劳动量大,材料消耗大,每根曲轴的材料消耗约为锻件净重的4倍;加热次     

汽油机曲轴锻造的改进

过去我们制造的汽油机曲轴,加工后的形状像图1所表示那样,净重约2.9公斤。它是用手工锻造的,主要工序请看图2。这种锻造方法有很多缺点:劳动量大,材料消耗大,每根曲轴的材料消耗约为锻件净重的4倍;加热次数多,锻件质量低。如果采用模锻法,由于设备的能力不足,还有一些困难。根据计算,模锻曲轴所需要的设备至少要1.5吨锻锤,而正规生产却要3吨锻锤。当时我们考虑到:锻造力量的大小和锻造工艺很有关系,     

四联齿轮锻造

130汽车变速器中间齿轮锻件如图1,材料为40 Cr钢。改进工艺前的锻件如图2、图3所示。锻件下料17.3公斤,机加工余量大,既费材料,又费工时,用户对此也很不满意。针对上述问题并结合我厂锻造设备能力不足的其体情况,对这一锻件的工艺进行了改革,经过几十次的失败,最后终于获得了成功,取得了满意的效果。全部锻造过程在一台自制的600公斤夹板锤上完成,现将改进后的工艺介绍如下。     

“锻—拉”大齿轮

图1(见第41页)是我厂产品C630-1车床主轴上的大齿轮的简图及毛坯尺寸(括号内尺寸是齿轮的净尺寸),毛坯重量39公斤,材料45钢。按其形状及其投影面积在5吨模锻锤上锻造比较理想,至少也应在3吨模锻锤上进行。但我厂没有这类大型设备。过去一直利用初锻、终锻二套胎模在2吨蒸汽锤上经过二火锻造成型。第一火镦粗、利用初锻胎模初锻并冲孔;第二火压槽,并利用上盖及终锻胎模闷锻成型。因此,生产效率较低,班产     

Z形零件锻造工艺的改进

如图 1所示Ｚ形零件 ,材质 45钢 ,零件长度尺寸与高度尺寸之比为 1～ 1.5,采用常用的压弯或错移锻造方法成形困难 ,材料浪费大。如采用压弯法 ,单个锻件材料消耗为 3.4ｋｇ,如采用错移法 ,单个锻件材料消耗为 5.3ｋｇ ,而且锻造工艺很复杂。若采用锻条坯的图 1　零件图方法制造“Ｚ”形零件 ,材料的利用率仅为40 .8%。经我公司研究后改用套模在自由锻锤上立镦成形 ,单个锻件的材料消耗仅为2 .5ｋｇ ,使材料利用率提高到 82 %。其锻造工艺及套模结构见表 1。改进后的锻造工艺特点如下 :1.锻件无飞边 ,外观整齐 ,纤维组织不被切断 ,组织致密 ,…     

特罗菲莫夫式阀体的胎型锻造

特罗菲莫夫式阀体是机车汽室部分很主要的一个零件,尺寸比较大,形状也比较复杂。这种锻件原先我们采用两体焊接成型(如图1)和整体锻造(如图2)制成;这样很费材料,工时(包括机械加工工时)消耗多,焊条也要消耗很多。我厂工艺技师徐兴海、许德溥两位同志同工人合作研究,采用胎型锻造获得成功。胎型锻造的锻造工时虽然比整体锻造多一些(比两体焊接成型少),但总的加工时数却     

带顶出装置的大球销胎模

锻件如图1所示,材料为20CrMnTi,每月加工量为6000件,现有锻造设备为250kg空气锤。因所供应棒料尺寸公差较大,并且使用油炉加热,采用简单套简模,锻件出模困难,且两人操作,劳动强度大。为此,笔者设计了如图2所示的带顶出装置的胎模,经实际使用效果较好。不仅解决了锻件不易出模     

换向拨叉的制坯工艺

换向拨叉是柴油机的重要零件,用18CrNiWA优质合金结构钢制成,锻件图见图1。该零件属于枝叉类锻件,形状比较复杂,很多地方不能进行机械加工,需用模具锻造保证尺寸。但用模锻方法锻造,金属不易充型,不用说用模锻成型,就是制坯也很困难。我们是在750公斤空气锤上自由锻造制坯,然后在5吨模锻锤上终锻成型。自由锻制坯是采用了几种方案试锻的,经过多次试验锻造,终于找到了我们认     

在750公斤空气锤上锻制308齿轮

去年,我厂生产的绞盘机配件——308齿轮(见图1),全部在750公斤空气锤上完成制坯和成型的各道工序,锻造出合格的锻件,解决了多年没有解决的老大难问题。现将锻造工艺和模具设计作一简单介绍。     

17Cr2Ni2MoVNb钢直齿轮精密锻造成形技术研究

研究了不同锻造比及正火温度对17Cr2Ni2MoVNb钢材料的力学性能、晶粒度及带状组织的影响,获得锻造比越大(变形量大),正火温度越高,带状组织及晶粒度越优;同时随着锻造比增加,屈强比有一定的下降趋势,这对于直齿轮精锻成形原材料尺寸的选择具有重要意义。通过分析不同锻造工艺对直齿轮精密成形的优缺点,开展直齿轮锻件及模具设计,以及直齿轮闭式锻造工艺仿真分析,完成了闭式锻造成形模具加工,并实现了直齿轮锻件的制造。结果显示,采用闭式锻造工艺可实现企业所用模数直齿轮的小批量生产制造,零件的锻造流线完整,符合锻造成形过程状态。     

吊杆的锻造

我厂每年都要锻造如图1所示的硅水包吊杆锻件。在没有做工装之前,锻件单重40公斤,机械加工工时多,经济效益差。后来,我们制作了部分工装卡具,使锻件重量降为32公斤,并且达到了图纸的要求。现将锻造过程介绍如下: 1.坯料尺寸为φ150×210毫米。先将125毫米锻成扁方。 2.用三角铁压出两面三角槽后,将杆部稍稍拍扁。 3.用圆头卡具卡出φ130×70毫     

黄河后桥圆柱主动齿轮轴锻造

我厂生产的黄河后桥圆柱主动齿轮轴锻件如图1所示,材质为40Cr,下料重量为20.96公斤。原锻件由上海齿轮厂锻造,由我厂负责供运材料。为降低产品的成本,节约费用,我们利用本厂的锻压设备进行了试生产,经过多次工艺试验和多次修改模具,终于在750公斤空气锤和300吨摩擦压力机上用固定模锻锻造成功,班产达80多件,现     

560公斤空气锤下砧简易加宽法

一般来说,在空气锤上只配有窄砧。当锻造尺寸较大的锻件时,就需要更换宽砧。我厂在使用560公斤空气锤锻造时,根据锻件的不同情况,设计了一种拼合式的宽砧结构。图1为原空气锤上的窄砧,图2便是拼合加宽后的下砧。它由原来的窄砧和两个等高的长方形垫块     

小锤锻出大法兰

冷库自动控制阀门上的法兰盘重十几公斤(图1),材料为25钢。这样的锻件如用常规的胎模锻造方案需要在750公斤的锻锤上进行,但我厂最大的锻造设备只有250公斤空气锤。为了能利用现有设备解决生产实际问题,于是我们设计锻模时综合了开式套模重量轻、闭武套模锻件精度高的优点,采用逐步局部变形的方法,使其两火顺利锻成。锻模分预锻、终锻两套横具,现把锻造过程介绍如下。     

90°外圆刀杆锻造工艺

此刀杆(见图)是金工车间机床上常用的刀杆,也是一般切削加工常用的力杆, 量很大。在锻造刀杆过程中,我们进行了反复实践,制造了一副简易的胎模,使用中既节省材料,又锻造简使,提高了生产效率,现介绍如下: 刀杆材料:45钢; 锻件重量:1.5公斤(两件); 坯料尺寸:φ50×400毫米; 使用设备:150、400公斤空气锤。     

双联齿轮半精锻件齿廓的CAD设计

汽车变速箱中的双联齿轮 (图 1,参数见下表 ) ,其小端齿常规采用插齿加工 ,生产效率低。为解决这一难题 ,提出通过半精锻造出一部分齿 ,来减少插齿加工量 ,提高生产效率。图 1　双联齿轮零件简图1　双联齿轮半精锻工艺方案　　双联齿轮半精锻是在其他部位仍采用常规模锻工艺的同时 ,小端齿轮精密模锻出齿面只带精插加工余量的齿形的锻造方法。因只是锻出部分齿形 ,故称为半精锻。齿轮参数表齿轮模数ｍ(ｍｍ)齿数 (个 )压力角α(°)径向变位数 χＡ 5 2 82 0 0 .935Ｂ 6 1 5 2 0 3 .0 67　　半精锻锻件工艺要求为 :高度方向的单边加工余量…     

750公斤空气锤锻造大圆环

图1所示的锻件一般要在1～2吨锤上锻造。如果在750公斤空气锤上锻造,则锻件质量差,劳动强度大,生产效率低。在没有大设备的情况下,为了     

热锻套模的损坏及其改进

过去我们锻造凸肩类、圆转体类锻件,如齿轮、颈法兰、活塞杆等,曾选用如图1所示的整体式套模,在使用这种套模     

国外杂志内容简介

滚柱式齿轮试验架 叙述了同时试验四对模仿齿表面工作条件的滚柱试样的试验架,试验的目的是为了测定各种材料的热处理的影响,以及所用润滑油的种类对齿轮表面强度的磨损和擦伤的影响。并规定了由齿轮过渡到滚柱的系统图。 模锻锻造生产的自动化 介绍了模锻活门锻件的自动线、制造汽车曲轴锻件的半自动生产线、制造特殊锻件的自动生产线、在水平锻造机上顶锻锻件的自动化、用于弯曲及制造曲轴的半自动机器以及其他设备等。 19554 No10 19～23页。 装有金刚砂带(用于磨削和进给运动) 的高生产率磨床 叙述了在这个磨床上可以磨削圆形轧钢及直…