某低品位单一磁铁矿磨前预选新工艺选矿试验

针对某原矿铁品位为16.65%的低品位磁铁矿,为有效利用低品位矿产资源,结合目前较为先进的选矿工艺,对铁矿石进行了中碎产品干式磁选-高压辊磨-粗粒湿式磁选-磨矿弱磁选试验流程,最终获得了产率为40.10%、全铁品位为30.20%、全铁回收率为72.73%、磁性铁品位为25.42%、磁性铁回收率为96.76%的满意指标,并可抛去产率为59.90%、全铁品位为7.58%、磁性铁品位为0.57%的预选尾矿。     

河北某铁矿选矿试验

针对河北某铁矿需要为其后续开发利用提供技术支持的问题,对其进行了选矿试验研究。经过磨矿-弱磁选工艺与磨矿-弱磁选-磁筛工艺的对比,确定采用磨矿-弱磁选-磁筛工艺可以获得更好的选矿指标。通过原矿磨矿-弱磁选-磁筛精选、磁筛中矿磨矿-弱磁选-磁筛扫选工艺,可以获得产率为77.08%、全铁品位为67.34%、全铁回收率为94.76%的铁精矿。采用磁筛工艺对该铁矿的精选提质起到了关键性的作用。     

安徽某磁铁矿脱泥抛尾选矿工艺研究

安徽某磁铁矿为解决生产流程堵塞难题,针对含泥量大的问题,对中碎前预先筛分筛下矿石进行了脱泥抛尾试验。试验结果表明：(1)原矿采用干式磁选工艺,可抛弃产率48.37%、全铁品位13.12%、磁性铁品位4.62%的尾矿,磁性铁回收率79.91%;(2)对原矿中粒75～20 mm、20～0 mm物料分别采用干式磁选工艺,可抛弃产率41.80%、全铁品位11.78%、磁性铁品位0.64%的尾矿,可获得全铁品位18.37%、磁性铁品位8.81%的综合铁精矿;(3)原矿采用高压辊磨+湿式磁选工艺,可抛弃产率37.75%、全铁品位9.35%、磁性铁品位0.33%的尾矿,精矿品位提高至22.89%,磁性铁回收率达98.89%,湿式预选指标较优。     

青海某铁矿选矿工艺试验

为了合理利用青海某铁矿石,并为设计建厂提供详实可靠的工艺流程,对其进行了详细的选矿工艺流程试验。试验结果表明:原矿破碎至-12 mm由磁滑轮抛弃16.04%的废石,经2段磨矿、2段湿式弱磁选及浮选降硫后,获得了产率为37.30%、全铁品位为65.10%、全铁回收率为68.59%,含硫0.20%的合格铁精矿及硫品位为22.50%、回收率为49.84%的硫精矿。     

单一磁选法制备超纯铁精矿的试验研究

为了简化超纯铁精矿的制备工艺,提高企业经济效益,针对河北某地磁铁矿进行了超纯铁精矿制备的试验研究。研究表明,原矿全铁品位为35.59%,主要以磁铁矿形式存在,分布率为91.07%,均匀地分布在各个粒级中。经过阶段磨矿-弱磁选以及磁选柱两次精选流程,可获得全铁品位为71.79%,回收率为77.99%的超纯铁精矿。     

镜铁矿粉矿回转窑磁化焙烧-磁选试验研究

以碳作为还原剂,对某镜铁矿0～15 mm粒级粉矿进行了回转窑磁化焙烧-磁选试验研究。结果表明,还原剂与镜铁矿配比为2.5%,在焙烧温度820 ℃、焙烧时间30 min条件下经回转窑磁化焙烧,焙烧矿磨至-0.048 mm粒级占80%,在磁场强度120 kA/m条件下弱磁选获得铁精矿,其中给矿粒级0～0.5 mm所得弱磁选精矿平均全铁品位57.27%、平均铁回收率83.24%; 0.5～1.0 mm粒级所得弱磁选精矿平均全铁品位57.55%、平均铁回收率82.92%; 给矿粒级1～5 mm所得弱磁选精矿平均全铁品位57.58%、平均铁回收率89.31%,给矿粒级5～15 mm所得弱磁选精矿全铁品位58.36%、铁回收率84.40％; 全粒级弱磁选精矿平均全铁品位57.70%、平均回收率84.97%。     

伊朗某铁矿石选矿试验

为高效开发利用伊朗某高品位磁铁矿,在对其矿石性质研究的基础上,通过试验确定了最佳试验条件和选别流程。原矿经阶段磨矿—弱磁选流程选别后,获得了产率为66.00%、全铁含量为68.18%,全铁回收率85.68%的满意铁精矿。     

低品位弱磁性铁矿磁选技术和工艺研究

通过对低品位弱磁性铁矿磁选技术的研究,及对内蒙古东源铁矿的调查,提出强磁干选预先粗选,湿式磨矿弱磁精选技术和工艺。干选采用永磁辊式强磁选机,水选采用CHC1545永磁筒式磁选机。在原矿全铁平均品位27.50%,磁性铁平均品位8.57%的条件下,磁选精矿品位可达67%,铁回收率95%。     

印度尼西亚某海滨砂铁矿选矿工艺研究

对印度尼西亚某海滨砂铁矿原矿性质进行研究。该矿原矿铁品位为43.25%,铁矿主要以磁铁矿形式存在,原矿粒度较细,单体解离度较好。采用三种不同试验方案进行试验,即原矿不磨,直接磁选;磨矿—弱磁选;磨矿—弱磁选—强磁选—重选,分别获得铁精矿品位为56.53%,回收率为79.03%;铁品位为59.19%,回收率为85.56%;铁品位为59.20%,回收率为88.05%的指标。此研究为印度尼西亚的海滨砂矿的开发利用提供了参考。     

青海某低品位铁矿选矿试验研究

本文以青海某低品位铁矿为研究对象,对其进行了详细的工艺矿物学研究,并根据原矿性质特点进行选矿试验研究。在原矿全铁含量为33.35%,磨矿细度-0.076mm占63.7%,磁场强度为1800GS条件下,采用一步磁选即可获得全铁含量为69.60%,回收率为88.63%的铁精矿。     

抚顺某磁铁矿石制备超级铁精矿试验研究

为了确定抚顺某磁铁矿石生产超级铁精矿的工艺流程进行了选矿试验。试验采用高压辊磨闭路辊压（湿筛）—粗粒中场强磁选—磨矿分级—弱磁选—预先分级—磨矿分级—弱磁选—浮选流程处理。在高压辊磨机工作压力为8.5 MPa、一段磨矿细度为-0.075 mm占65%,高品位铁精矿高频细筛筛孔宽为0.075 mm,塔磨再磨细度为-0.038 mm占90%,高纯铁精矿1粗2精阳离子反浮选,捕收剂十二胺分段添加量为16.37+8.18+3.27 g/t情况下,可获得:全铁品位为68.01%、全铁回收率为86.21%的高品位铁精矿;全铁品位70.95%、全铁回收率为42.32%的高纯铁精矿,全铁品位为65.40%、全铁回收率为43.89%的副产铁精矿;全铁品位为71.81%、全铁回收率为17.93%、酸不溶物含量0.14%的超级铁精矿,全铁品位为67.08%、全铁回收率为68.28%的副产铁精矿。     

青海某低品位铁矿选矿试验

本文以青海某低品位铁矿为研究对象,对其进行了详细的工艺矿物学研究,并根据原矿性质特点进行选矿试验研究。在原矿全铁含量为33.35%,磨矿细度-0.076mm 63.7%,磁场强度为0.18 T条件下,采用一步磁选即可获得全铁含量为69.60%,回收率为88.63%的铁精矿。     

某混合铁矿石重—磁—浮联合流程选矿试验

某混合铁矿石全铁品位32.07%,SiO2含量50.63%,铁矿物嵌布粒度粗细不均,为合理开发利用该矿石,按磨矿—粗细分级—重选—磁选—阴离子反浮选的原则流程对该矿石进行选矿试验。试验结果表明,在最佳试验参数下,原矿经一段磨矿（-0.076 mm 65%）—1粗2精螺旋溜槽重选—磁选—二段磨矿（-0.076 mm91.5%）—磁选—阴离子反浮选流程处理,可获得铁精矿全铁品位65.12%、回收率74.46%的选别指标,可为该高硅铁矿石选矿工艺的确定提供技术参考。     

鲕状赤铁矿提铁降铝不同工艺的对比

针对某高铝鲕状赤铁矿进行了磁化焙烧-磁选、直接还原-磁选、深度还原-磁选3种降铝工艺的试验研究。试验结果表明：添加添加剂YS-1,深度还原-磁选工艺可有效将原矿中的铝降至2.5%以下,当原矿全铁含量为42.56%,Al₂O₃含量为12.30%时,可获得全铁品位为93.16%,Al₂O₃含量为2.02%的还原铁产品,其铁回收率为88.45%,实现了高铝鲕状赤铁矿铝铁的有效分离。     

国外某铁砂矿综合回收技术研究

对国外某含铁54.09%、二氧化钛8.10%、二氧化锆0.33%、金红石0.057%的铁砂矿样品进行综合利用试验研究。最终采用弱磁选-重选-强磁选-电选的原则工艺流程,获得了全铁品位60.20%、全铁回收率85.58%的钛磁铁精矿,全铁品位51.69%、全铁回收率11.04%的钛赤铁矿精矿,二氧化锆品位60.04%、回收率77.53%的锆英石精矿以及二氧化钛品位85.58%、金红石回收率59.06%的金红石精矿。     

钒钛铁精矿硫钴回收试验

为综合回收攀钢矿业有限公司生产的钒钛铁精矿中的硫和钴,在工艺矿物学分析的基础上,采用磨矿磁选和浮选的方法进行了浮选条件试验、开路流程试验和全流程试验。试验结果表明：采用磨矿弱磁选-脱磁-浮硫1粗1扫3精的开路流程,可获得全铁品位为56.02%、硫品位为30.02%、钴品位为0.30%、硫回收率为16.411%、钴回收率为6.15%的硫钴精矿;脱硫后的铁精矿全铁品位为55.69%、硫品位为0.284%;推荐工业试验流程为分级磨矿-弱磁选后脱磁-浮硫1粗2扫3精的闭路浮选工艺。     

蒙古国某高品位磁铁矿石选矿试验

为了高效开发蒙古国某高品位铁矿石,在对矿石性质研究的基础上进行了矿石各粒级中场强干式磁选抛尾试验,得到的干磁精矿全铁品位为52%,确定了最佳入料粒级(6~0 mm),并进行了高压辊磨破碎产品干选验证试验。通过阶段磨矿、阶段弱磁选选别试验,获得了最终铁精矿产率为44.87%、全铁品位为69.74%、磁性铁品位为69.06%、全铁回收率为72.42%、磁性铁回收率为96.89%的选别指标。     

某铜硫矿选矿工艺研究

对某铜硫矿进行了详细的浮选工艺研究,对浮选尾矿中的磁铁矿进行了磁选回收,确定了最佳的工艺流程。闭路试验获得了铜品位24.16%、铜回收率92.04%的铜精矿和硫品位40.24%、硫回收率89.72%的硫精矿,以及铁品位65.15%、对原矿全铁回收率35.66%(对原矿磁铁矿回收率约93%)的铁精矿。     

钢渣回收铁的试验研究

本文以临钢钢渣为原料,进行了湿式弱磁选和湿式强磁选对比回收铁的工艺试验研究.分别采用湿式磁选磨矿细度试验、磁场强度试验和试验结果对比,最终确定湿式弱磁选试验结果比较理想,所生产的铁精矿产率为31.00%,选矿比3.23,品位为60.60%,全铁回收率为66.99%.     

山东某铁矿选矿工艺研究

山东某磁铁矿在工艺矿物学研究的基础上进行了3种选矿工艺的研究对比,采用原矿筛分分级-干式磁选- 湿式粗粒磁选-连续磨矿-弱磁选原则流程,〖JP3〗可获得铁品位为66.21%、回收率为69.10%铁精矿;采 用原矿筛分分级-干式磁选-湿式粗粒磁选-2段阶段〖JP〗磨矿-弱磁选流程,可获得铁品位为66.48%、 回收率为68.58%的铁精矿;采用原矿筛分分级-干式磁选-湿式粗粒磁选-3段阶段磨矿-弱磁选流程,可 获得铁品位为66.61%、回收率为68.47%的铁精矿。试验结果表明：与原则流程相比,3段阶段磨矿可有效提 高铁精矿质量降低磨矿量,有效节省磨矿费用。