电泳过程中若干常见问题的分析与探讨

电泳工艺→般为：预清理→预脱脂→脱脂→水洗→表捌→磷化→水洗→去离子水洗→榆查→电泳→超滤水洗→循环去离子水洗→电泳烘干→电泳检查。其中预清理、预脱脂、脱脂、水洗、表调、磷化是前处理电泳线的重要组成部分;     

浅析涂装车间前处理车身锈蚀

主要探讨了前处理车身锈蚀问题,其中对前处理工艺流程和车身锈蚀类型进行了简要介绍,同时结合现场经验,从白车身、预擦洗、洪流、预脱脂及脱脂、脱脂后水洗、表调、磷化、磷化后水洗8个方面详细分析了车身锈蚀产生的原因和相应处理措施。     

前处理槽液逆流补加工艺

现今汽车涂装前处理工艺流程绝大多数为：预脱脂→脱脂→一次喷水洗→次浸水洗→表调→磷化→二次喷水洗→二次浸水洗→钝化→新鲜纯水洗→沥干。     

阴极电泳涂装前的预处理工艺和设备

详细介绍了全浸式预处理的工艺和设备,包括脱脂、水洗、磷化、钝化和去离子水洗。脱脂采用喷淋和全浸脱脂清洗;水洗采用全浸和喷淋水洗;磷化包括磷化槽的循环搅拌、磷化液的加热、磷化残渣的除去、磷化药品的补加和磷化后的水洗;钝化采用三价铬钝化;去离子水洗包括循环去离子水洗和干净去离子水洗。简单介绍了预处理设备的维护清理。     

再谈汽车紧固件抛丸磷化新工艺

0 前言 汽车紧固件选择磷化处理较理想.但国内某汽车紧固件生产基地,长期沿用浓盐酸除氧化皮,常温或高温磷化老工艺.它存在以下缺点:(1)酸洗存在金属"氢脆"、"过腐蚀",并产生大量废水、废气.(2)高温磷化耗能大,恶化生产环境,工艺稳定性差,磷化缺陷多;常温磷化速率慢,时间长(≥10min),膜层薄,难以适应批量生产和满足汽车紧固件的功能要求.笔者研究了抛丸、中温复合磷化新工艺(简称磷化新工艺).该新工艺在某地区得到普遍应用.     

紧固件磷化常见缺陷、产生原因及改进对策

紧固件磷化常用的方法有两种,锌系磷化和锰系磷化,锌系磷化润滑性能比锰系磷化好,锰系磷化抗腐蚀性、耐磨性较锌系好,它的使用温度可达105-205℃。 机械工业用紧固件常用磷化涂油处理。因为它扭矩-预紧力一致性很好,装配时能保证达到设计所预期的紧固要求,所以在机械工业中使用较多。     

涂装前处理电泳节拍提升改善

涂装前处理电泳生产节拍提升,需要全面考虑节拍提升后脱脂及水洗效果、磷化效果以及电泳通电时间、电泳漆膜厚度等,就涂装前处理电泳生产节拍提升进行了详细的分析探索。     

涂装车间用水的再生循环利用技术

1脱脂后的水洗水可作为喷漆室的补给水用，但磷化后的水洗水，因呈酸性而不可作为喷漆室的补给水用。     

冰箱自动涂装线前处理质量问题分析

本文介绍了前处理的工艺过程，对脱脂前有无热水洗的影响进行了对比分析，简要分析了磷化液的控制指标和磷化膜的常见疵病及防治方法。     

无磷前处理技术在大客车电泳中的应用探究

主要介绍了新型无磷前处理技术(硅烷-纳米陶瓷)在大客车整车电泳中的应用,包括硅烷-纳米陶瓷前处理工艺流程、产品特点及控制要点等.与传统锌系磷化相比,新型无磷前处理技术在运行成本、环保方面均有优势;新型无磷前处理技术更适用于镀锌板及铝材混线处理,但对白车身的脱脂除油效果、水洗洁净度、电泳漆泳透力等指标要求更高,其适应性、...     

功能性磷化工艺第二部分——模具磷化与耐磨、防锈复合磷化

介绍了模具磷化和耐磨、防锈复合磷化的工艺流程及配方,讨论了防锈复合磷化工艺中各成分的作用,分析了影响磷化膜耐蚀性的因素。     

AZ31B镁合金表面磷化/阴极电泳复合涂层耐蚀性能研究

通过AZ31B镁合金表面磷化预处理及电泳涂装获得了复合电泳涂层,并对复合涂层的耐蚀性能进行评价。磷化膜内层连续致密,外层粗大的晶粒使表面粗糙,提高了与电泳涂层的结合力;获得复合涂层的附着力达到0级,硬度达到5H,冲击性能大于90kg·cm,耐盐雾试验600h不起泡。因此,磷化预处理的丁二烯阴极电泳涂层对镁合金起到了良好的装饰和防护作用。     

多元系中温磷化工艺

在锌系磷化液中添加多种其它阳离子如钙,锰,镍,镁,镁,铵等研制出一种多元系中温磷化工艺。探讨了磷化液中复合添加剂的作用,分析了膜层分及耐蚀性,介绍了磷化液配置及工艺维护。该工艺使用方便,消耗少,沉渣少,槽液稳定,磷化膜中含有锌,钙,锰,镁,铵等成分,膜层结晶细密,耐蚀性好。     

磷化时间对建筑结构用钢板表面锌-猛磷化膜性能的影响

采用中温锌-链磷化工艺对建筑结构用Q235钢进行了磷化处理。借助表面粗糙度仪、扫描电镜、能谱仪和电化学工作站等仪器,研究了磷化时间对Q235钢表面锌-镒磷化膜的表面形貌及耐蚀性的影响。结果表明:锌-镒磷化处理能改善Q235钢的耐蚀性。磷化膜主要由Zn、Fe、P、Mn、C和O元素组成。随着磷化时间的延长,磷化膜的表面形貌发生变化,表面粗糙度增大,耐蚀性先变好后变差。当磷化时间为25 min时,磷化膜呈岩石状形貌,耐蚀性最好。     

功能性磷化工艺第三部分——其它磷化工艺

介绍了黑色磷化、激光淬火磷化、多晶铁纤维磷化、金属复合涂层磷化、金属板材磷化的工艺流程及配方,分析了黑色磷化工艺中各成分的作用,并讨论了金属复合涂层磷化工艺的作用机理。     

钢铁常温耐蚀磷化液的研究

研究了复合助剂HN对A3钢磷化膜耐蚀性的影响,确定了磷化温度、溶液pH值和磷化时间等工艺参数,并对磷化液中有无HN助剂时生成的磷化膜的腐蚀电位进行了监测。结果表明:在适当的工艺参数下,在含有助剂HN的磷化液中生成的磷化膜具有更正的腐蚀电位,耐蚀性明显提高,磷化膜耐CuSO4点滴时间超过160s。     

厚膜锌系磷化液的研制

制备了一种中温厚膜锌系磷化液,讨论了磷化温度、磷化时间、添加剂对膜层耐蚀性、膜重的影响.结果表明,该工艺所形成的膜层均匀致密,耐蚀性好.厚膜可当作润滑隔离层,避免工件拉伤、粘连,适用于大批量钢铁工件的磷化生产.     

铁系磷化技术及应用

论述了铁系磷化的机理、特点及工艺。介绍了国外新开发的取代铁系磷化的铁盐处理工艺。讨论了促进剂及金属离于对铁系磷化膜耐蚀性的影响，同时还介绍了新开发的耐蚀铁系磷化工艺。     

功能性磷化工艺第一部分——冷加变形磷化

功能性磷化工艺主要应用于冷加工业、机械工业、复合材料加工业、涂料工业等。冷加变形磷化主要包括拉丝磷化、冷挤磷化、冷冲磷化。介绍了3种工艺的工艺流程及配方。分析了工件表面状态对冲压质量的影响,并给出了磷化处理与外观摩擦因数的关系。     

铸钢件黑色磷化工艺的研究

通过对黑色磷化各种工艺因素的研究,确定了铸钢件锰系中温黑色耐磨磷化工艺的最佳方案.采用体视显微镜研究了磷化膜表面微观形貌;采用X射线荧光光谱法(XRF)对磷化膜的厚度和成分进行了测定;采用点蚀法对磷化膜的耐蚀性进行了研究.结果表明,磷化膜性能好,磷化液污染小,便于维护和调整;温度适中,节约能源.本文还对磷化液中各成分作用进行了理论分析.