纤蛇纹石焙烧去金属氧化物制备纤维状二氧化硅

以纤蛇纹石纤维为前驱体,采用硫酸氢铵焙烧法去除金属氧化物制备纤维状Si O2,研究了不同温度条件下的化学反应过程,对焙烧过程中不同反应阶段所形成产物、去除可溶盐后水浸残骸的结构和谱学特征进行分析和表征,以揭示纤蛇纹石去金属氧化物过程和纤维状Si O2的形成机理。结果表明:在焙烧过程中,130~270℃范围内,纤蛇纹石结构中镁氧八面体片的外羟基被破坏,Mg2+离子形成(NH4)2Mg2(SO4)3和(NH4)2Mg(SO4)2可溶性盐;随着反应温度增加,纤蛇纹石结构中镁氧八面体片的内羟基被破坏,(NH4)2Mg(SO4)2转变为(NH4)2Mg2(SO4)3;当焙烧温度达到380℃,镁氧八面体片被完全破坏,(NH4)2Mg(SO4)2全部转变为晶态(NH4)2Mg2(SO4)3,仅保留纤维状硅氧四面体片骨架;当焙烧温度为500℃时,(NH4)2Mg2(SO4)3全部转变为Mg SO4,硅氧四面体骨架进行重组,焙烧产物经水浸后获得纤维状Si O2。     

微型流化床测定菱铁矿磁化焙烧固体产物特性的演变过程

利用具有在线颗粒取样功能的微型流化床反应分析仪(MFBRA-P)，研究了惰性气氛下菱铁矿磁化焙烧反应过程中固体产物的物相组成、孔隙结构以及磁性的瞬态变化过程。结果表明：菱铁矿于600℃时完全分解，分解过程为先经分解反应生成FeO,FeO再经过磁化反应生成最终产物Fe₃O₄；焙烧产物的孔体积和比表面积随焙烧温度的增加以及反应的进行均呈现先增大后减小的趋势，并在600℃时出现最大值(3.03 cm³·g^-1和13.19 m²·g^-1)；焙烧产物的饱和磁强度随反应的进行大幅度增加，但当反应结束后即温度高于600℃时，焙烧产物的饱和磁强度几乎不变。     

菱镁矿混合氯化镁焙烧制备高纯氧化镁

采用菱镁矿添加无水氯化镁混合焙烧的方式,在较低焙烧温度下制备了高纯度的氧化镁。通过热重-差热（TG-DTA）法分析了菱镁矿的焙烧反应过程,并对焙烧产品进行了X射线衍射（XRD）、扫描电镜（SEM）及纯度分析。与传统焙烧方法制备氧化镁相比,添加氯化镁的焙烧工艺可有效地达到除钙效果。通过机理探讨表明,氯化镁渗透到菱镁矿中起隔断作用,有效增加了菱镁矿的比表面积,降低了焙烧温度,达到了节能降耗的效果。在焙烧温度为650 ℃、保温时间为1 h条件下,所得氧化镁的纯度可达99.3%,钙杂质质量分数可降至0.07%。     

CaCl2-NaCl混合助剂分解钾长石提取钾的实验研究

CaCl2和NaCl按一定比例混合作助剂焙烧分解钾长石提钾,对产物的物相组成及分解反应过程进行了研究. 结果表明,混合助剂能缩短分解反应达到平衡的时间,在较低的焙烧温度和较短的焙烧时间下获得较高的提取率,且温度越低或时间越短效果越明显,在焙烧温度800℃、焙烧时间60 min的条件下,混合助剂的钾提取率为93.65%,比CaCl2高22.57%,比NaCl高39.56%. 超过700℃后,体系进入快速反应阶段,混合助剂有效降低了分解反应温度,适宜的焙烧温度为800~890℃.     

回转窑煤粉燃烧器推力的分析和计算(上)

正0前言回转窑是当前煅烧或焙烧浆状、粉状和粒块状物料的理想化工设备,广泛地应用于建材(水泥熟料煅烧、陶粒焙烧、高岭土焙烧等)、化工(铬盐生产、钡盐制取、以磷石膏和硬石膏生产硫酸联产水泥、炭黑生产等)、黑色冶金(球团烧结、活性石灰制取、铁矿焙烧、锰矿焙烧、石棉铁生产等)、有色金属(镁砂生产、氧化铝制取、镍矿焙烧、五氧化二钒生产、精铜矿焙烧、锂矿焙烧、锂辉石转型焙烧等)、轻工(造纸等)、环保产业(垃圾焚烧等)     

Co/Fe类水滑石活化过硫酸钠降解苯酚特性

采用共沉淀法制备Co/Fe类水滑石(Co/Fe-LDHs),焙烧后得到焙烧态Co/Fe类水滑石(Co/Fe-LDO)。通过XRD、SEM、BET和XPS对样品的晶体结构及表面形貌进行表征。考察了其活化过硫酸钠(PS)降解苯酚的影响因素及机理。结果表明,焙烧可使Co/Fe-LDHs形成复合金属氧化物Co/Fe-LDO。比表面积从41.2 m~2/g增大至56.8 m~2/g,孔体积从0.2 cm~3/g增大至0.3 cm~3/g,增强了样品对过PS活化性能。在反应时间30 min、反应温度25.0℃、PS投加量为0.2 g/L、Co/Fe-LDO投加量为0.2 g/L、溶液pH 6.0、苯酚初始质量浓度100.0 mg/L时,苯酚降解率可达90.1%。机理分析表明,SO_4~-·和·OH在Co/Fe-LDO活化PS降解苯酚反应过程中起主要作用。     

固体酸SO42-/ZrO2催化蔗糖制备乙酰丙酸乙酯

采用沉淀-浸渍法制备了一系列不同焙烧温度的SO42-/ZrO2固体酸催化剂,考察了其催化转化蔗糖制备乙酰丙酸乙酯的反应活性。反应过程条件如催化剂用量、反应温度、反应时间以及催化剂重复使用对产物得率的影响进行了研究。结果表明合适的工艺条件为:催化剂焙烧温度600℃、催化剂添加的质量分数为2.5%、反应温度200℃和反应时间2 h。该条件下蔗糖几乎完全转化,乙酰丙酸乙酯得率(摩尔分数)最高达36.6%。回收的SO42-/ZrO2催化剂焙烧后在多次重复使用过程中仍然表现出较好的催化活性。X射线衍射仪(XRD)和NH3-程序升温脱附法(NH3-TPD)分析表明,随着重复使用次数的增加,SO42-/ZrO2的晶形结构基本保持不变,酸强度和总酸量稍微有所下降,主要酸性仍保留。本研究为生物质基化学品乙酰丙酸乙酯的制备提供了一条有效的、环境友好的途径。     

机械力-微波活化对稀土尾矿NH3-SCR脱硝性能的影响

因为稀土尾矿中矿物复杂的连生关系,使其部分矿物在脱硝反应过程中并不能充分暴露发挥作用。本文采用机械力微波活化稀土尾矿,利用正交试验方法研究机械力微波活化参数对稀土尾矿NH₃-SCR脱硝性能的影响,借助XRD、SEM-EDS、H₂-TPR、NH₃-TPD、BET等表征手段分析了机械力微波活化对稀土尾矿性能的影响。实验结果表明,稀土尾矿对活化参数的敏感性为：球料比>转子转速>球磨时间=球直径比>微波焙烧时间=微波焙烧温度=微波焙烧功率,机械力微波活化最优参数为球磨2h、转子转速300r/min、球料比1∶1、球直径比1∶1∶1、微波焙烧温度250℃、微波焙烧时间20min、微波焙烧功率1100W,活化稀土尾矿脱硝效率最高提升了40%。活化后,稀土尾矿催化剂的比表面积、矿物分散度、表面酸性位数量和氧化还原性能均得到了提升,弱酸、中强酸和强酸活性中心均匀分布有利于脱硝反应。赤铁矿暴露程度越高,越有利于稀土尾矿脱硝反应过程。     

炭载镁铝复合氧化物的制备及催化性能研究

采用简单的浸渍法制备了负载型镁铝复合氧化物催化剂,并考察了催化剂在碳酸二甲酯与碳酸二乙酯酯交换反应上的催化性能。系统地研究了载体种类、Mg/Al比、焙烧温度对材料催化性能的影响。研究表明:采用炭材料NC-2为载体的催化剂活性最好,反应过程中无活性组分流失,反应后的催化剂经简单焙烧处理后可多次循环利用。     

焙烧车间和石墨化车间的除尘

一、工艺过程和职业有害物焙烧车间的主要生产过程包括:制品的装炉、焙烧(一般焙烧15～30昼夜)、焙烧后出炉(包括填充料出炉)。焙烧后,需用专用机械清理焦结在制品上的填充料。将压制好的炭素生制品放入煤气加热的焙烧炉中,以1200～1300℃在防止制品氧化和变形的保护性介质(炭质填充料)内焙烧。在焙烧过程中粘结剂发生焦化,生制品最后转变成具有一定热物理性能和电性能的焙烧制品。制品在装出炉时有大量灰尘飞扬,在焙烧过程中,向车间会散放余热、气体(CO、CO_2、H_2S)、焦油馏份(沥青烟和萘蒸汽)和灰尘。根据工艺过程不同,排放出的灰尘浓度波动范围很大:约0.05～20克/米~3。从焙烧炉抽出的     

焙烧法水热合成5A沸石分子筛

焙烧活化化工原料氢氧化钙、氢氧化钠、硅酸钠和二氧化硅，探索焙烧法水热合成5A沸石分子筛的条件。并通过X射线粉末衍射(XPS)和扫描电镜(SEM)对产品进行表征。焙烧原料合成5A沸石分子筛的优化条件为焙烧温度550 ℃, 焙烧时间4 h, 晶化时间4 h。     

H_2SO_4改性焙烧高岭土的性能研究

以内蒙古鄂尔多斯高岭土为原料,经过不同温度焙烧,将焙烧高岭土样品进行不同浓度H_2SO_4改性后,得到酸改性焙烧高岭土样品。通过扫描电镜(SEM)结合能谱(EDS)、X射线衍射(XRD)、傅里叶红外线光谱(FT-IR)、热重-差热(TG-DTA)、比表面积(BET)对样品进行表征分析。高岭土结构水的脱离高于525.9℃;当焙烧温度高于600℃后,高岭土的特征峰消失,转化为偏高岭土;焙烧高岭土,有明显的堆积孔道且表面更加粗糙;改性焙烧高岭土由片状结构变成块状结构,堆积孔道大量消失,其比表面积增大。     

Y型分子筛催化γ-丁内酯气相胺解反应的催化性能

研究了经金属硝酸盐浸渍改性的Y型分子筛对γ-丁内酯与乙醇胺气相反应合成N-羟乙基吡咯烷酮(NHP)反应的催化性能,结果表明,分子筛的催化性能主要随改性阳离子的变化而不同。其中,CuY具有最高的初始活性,γ-丁内酯转化率达到50%以上,而经Cu离子改性的含稀土Y型分子筛具有较高的催化活性与稳定性。进一步考察了焙烧温度、反应温度、催化剂粒径等对催化剂性能的影响。再生实验表明,反应过程中分子筛的失活是不可再生的,说明是由于反应过程中生成的水蒸汽使分子筛的结构遭到破坏,而含稀土的分子筛由于含有稀土而使其具有较高的水热稳定性。     

利用铅锌废渣制备纳米ZnO的试验研究

以铅锌废渣为锌源,通过浸取、除杂、蒸发、干燥和焙烧等步骤制备纳米ZnO.ZnO前驱体的X射线衍射(XRD)、红外光谱分析(IR)、热重(TGA)和差热分析(DSC)分析表明:ZnO 前驱体是无定型碱式碳酸锌(Zn5 (CO3)2(OH)6),加热过程中它先分解成ZnO和Zn(OH)2,然后Zn(OH)2进一步分解成ZnO.焙烧产物的XRD、扫描电镜(SEM)和粒度分析显示:在400 ℃的温度下下焙烧时,ZnO前驱体分解产物是红锌矿(ZnO)和Ashoverite (Zn(OH)2);在500 ℃和600 ℃焙烧时,前驱体完全转化为红锌矿,其形貌不规则,但是前驱体在500 ℃焙烧时,产物ZnO的粒径较小,主要分布在80~150 nm,在600 ℃焙烧时,产物的颗粒团聚严重.     

免焙烧对FCC汽油选择性加氢脱硫CoMo/Al_2O_3催化剂性能的影响

在相同的其它条件下制备了用于流化催化裂化(FCC)汽油选择性加氢脱硫的免焙烧和焙烧的CoMo/Al_2O_3催化剂,并用扫描电镜(SEM)、X射线衍射(XRD)、红外光谱(FT-IR)等对其进行了比较性地表征和评价。结果表明,免焙烧催化剂的酸量大于焙烧催化剂的,焙烧与否对催化剂的酸类型几乎没有影响,这两类催化剂的酸中心均主要为L酸;免焙烧Co-Mo/Al_2O_3催化剂的活性组分与载体间的相互作用较弱,进而使活性组分颗粒的颗粒团聚程度降低、分布趋于均匀和易于被还原。在所考察的评价条件范围内。免焙烧Co-Mo/Al_2O_3催化剂的催化性能优于焙烧Co-Mo/Al_2O_3催化剂的。     

石墨电极焙烧品原料消耗计算方法

吉林炭素厂焙烧品原料消耗计算一直采用1979年冶金工业部编写的《钢铁工业生产指标计算方法》。计算步骤是先计算出每吨压型品所消耗的各种原料,再除以后工序的成品率,所得商即为后工序每吨制品的原料消耗。例如: 每吨焙烧品消耗的固体原料量,公斤=每吨压型品(生制品)消耗的固体原料量,分斤/焙烧成品率,％ (1) 每吨焙烧品消耗的煤沥青量,公斤=-每吨压型品(生制品)消耗的煤沥青量,公斤/焙烧成品率,％ (2) 这样计算表明各种原料在焙烧过程的技术损失是相等的,但在实际生产中焙烧工序固体     

硫酸铵焙烧与浸出提取碳素铬铁冶炼渣中有价金属

用(NH4)2SO4焙烧分解碳素铬铁冶炼渣,提取有价金属,考察了焙烧温度、硫酸铵用量和焙烧时间对有价金属浸出率及过程相变的影响. 结果表明,焙烧过程中250~435℃间失重达65.5%,主要为NH3,H2O,SO3释放及(NH4)2SO4挥发. 优化的焙烧条件为(NH4)2SO4与铝镁渣质量比5:1、焙烧温度350℃,焙烧时间3.5 h. 有价金属转变为其相应的硫酸金属铵盐,且与(NH4)2SO4分解产物共存;该条件下的焙烧料90℃下浸出1 h,Mg, Al, Cr, Fe的浸出率分别为92%, 80%, 82%, 93%. 推测新生成的硫酸金属铵盐的片状聚集体阻碍碳素铬铁渣内部完全被(NH4)2SO4侵蚀.     

废旧锂离子电池正极活性材料的焙烧及其浸出

采用湿式破碎分选、钴酸锂与碳粉混合物预焙烧、钴酸锂预焙烧产物与硫酸钠和浓硫酸混合体系焙烧、热水浸出焙烧产物中的钴,研究了钴酸锂的焙烧及浸出过程。实验结果显示:锂离子电池经湿式破碎分选后铜箔的回收率大于97%,钴酸锂粉末回收率大于98%;钴酸锂与碳粉混合物经700℃预焙烧2 h后再与硫酸钠和浓硫酸在200℃下焙烧4 h,焙烧产物用70℃热水浸出30 min,钴的浸出率可达97%;XRD分析焙烧产物发现生成了Na2Co(SO4)2和Na6Co(SO4)4。     

粉煤灰中硅酸盐烧结反应过程的研究

本实验研究了以KF为助剂粉煤灰焙烧过程中可能发生的化学反应,并以热力学计算为指导,研究了焙烧温度、焙烧时间和m1(粉煤灰):m2(KF)对反应形成酸溶铝的影响.实验结果表明:在焙烧温度1073 K、焙烧时间1h、m1(粉煤灰):m2(KF)为5:1时,粉煤灰中铝的溶解率可达到95.03%.同时对粉煤灰的热分解过程的动力学研究结果表明,该过程符合Crank-Ginstling-Braunshtein方程,由实验结果计算,其表观活化能为136.56 kJ/mol.     

KOH改性电石渣脱除羰基硫的性能研究

以电石渣为原料,采用过体积浸渍法制备KOH改性电石渣,考察了不同制备条件及工艺条件对脱除羰基硫(COS)的影响,并通过N₂-BET、SEM-EDS、XPS、FTIR等方法进行表征,初步探究了改性电石渣的脱硫性能及反应过程,发现KOH改性电石渣脱除COS的过程中主要发生催化水解、氧化反应及酸碱吸附。结果表明,最佳制备条件为焙烧温度800℃、焙烧时间6 h,KOH最适添加量为25%;在此条件下,当入口浓度、反应温度和空速分别为600 mg/m³、25℃和5733 h^-1时,KOH改性电石渣脱除COS效果最佳,穿透吸附量为43.70 mg/g。