应用Miner法则进行了齿轮寿命的预测

根据实测载荷谱，应用Ｍｉｎｅｒ法则进行了齿轮寿命的预测，结果表明该思路是可行的。     

渐开线齿轮疲劳寿命的预测方法

从疲劳极限应力曲线或寿命曲线出发,结合国外研究报道和使用单位的实际需要,开发了一套预测渐开线圆柱齿轮疲劳寿命的工程方法及相应计算软件,并对若干工程实例进行了考核,本文就是其计算基础部分。     

基于灰色马尔可夫模型的齿轮寿命预测

灰色GM(1,1)模型不适合描述随机波动性较大的预测问题,单纯应用该模型进行齿轮寿命预测时,预测精度不能保证;引入马尔可夫理论,建立了灰色马尔可夫预测模型,采用统计的方法,通过计算系统到达目标时刻的不同步数的转移概率矩阵,确定系统的目标状态。实例证明,相比与GM(1,1)模型,灰色马尔可夫模型的预测精度更高。     

提高煤矿机械齿轮强度和寿命的途径

该文详细的阐述了在不加大外形尺寸的条件下,提高煤矿机械齿轮的强度和寿命的有效途径,为煤矿机械齿轮的生产制造提供了行之可靠的方法.     

基于齿面寿命的齿轮参数优化设计

阐述了以齿轮齿面寿命为目标的齿轮传动几何参数优化设计方法 ,该优化设计考虑了负荷大小、接触点几何形状、滑动速度、油膜厚度等因素的影响。以齿轮减速器为例说明了数学模型的建立方法 ,并通过实例进行了印证 ,结果表明该优化设计方法能为提高齿面寿命提供有价值的齿轮参数组合     

提高钢球磨煤机开式齿轮传动寿命的方法

齿面磨损是钢球磨煤机开式齿轮传动的主要失效形式，提出了延长其传动寿命的方法，分析了齿廓形状对减少齿面磨损的作用，提出了使总磨损量最小的渐开线齿廓确定方法，并给出了计算实例。     

主排水泵寿命预测研究

针对井下主排水装置故障发生率高、可靠程度低、需要经常维修和轮换的问题,介绍了实际中常用的离心泵预测方法的基本流程,针对其缺点和不足,提出了一种改进的离心泵预测方法,其预测针对的是设备出现故障后恢复正常运行时设备的寿命,即根据设备的故障类型对设备的剩余寿命进行相应折减。     

采煤机摇臂剩余寿命预测系统设计与开发

为了预测采煤机摇臂的剩余寿命并将预测过程和结果集成于系统进行动态可视化显示,设计并开发了基于ASP.NET框架的采煤机摇臂剩余寿命预测系统。利用Microsoft Visual Studio 2010系统开发软件,采用C#语言中Process类进程调用方法驱动Python语言编写的深度学习寿命预测模型运行,结合相关控件对生成的图像和数据结果进行调用、解析和输出,完成寿命预测模型与Web系统的嵌套和交互,实现采煤机摇臂关键零部件剩余寿命预测值的可视化和数字化。最后,通过采煤机摇臂低速区惰轮机构与高速区轴承数据集验证了所开发系统的可行性与有效性。     

矿用电动轮汽车经济寿命预测

经济寿命的计算通常包括静态和动态2种模式。以某大型露天矿山1999年投入使用的7辆154 t 630E型矿用电动轮汽车为研究对象,建立电动轮汽车劣化值模型,采用多种经济寿命计算方法,得出电动轮汽车经济寿命为11 a,为国内矿用电动轮汽车经济寿命评价提供依据。     

提高齿轮、轴承使用寿命的研究

从设计、检修、使用维护等方面分析轴承、齿轮的损坏原因,总结出提高齿轮、轴承使用寿命的方法.     

采煤机截割部齿轮受力及疲劳寿命研究

以MG300/700-WD型采煤机截割部为研究对象,利用MATLAB编程分析了不同煤层性质和夹矸层高度及位置对截割力的影响。采用ANSYS Workbench软件对截割部高速端齿轮进行动力学分析,利用nCode Design Life软件进行疲劳寿命分析,得到其易于疲劳的位置为两齿轮齿面接触的部位,其寿命为163 d左右,对采煤机预防性维修具有重要意义。     

提升机聚氨脂衬垫的磨损寿命强化试验及预测

介绍一种在保持磨损机理相似的提前下，合理选用高ＰＶ值的磨损寿命强化试验的新方法。给出了强化系数的定义，并按单位直径钢丝绳磨损量相等原则建立摩擦提升机聚氨脂（ＰＵＲ）衬垫的磨损寿命预测公式。     

提高球磨机大齿轮磨损寿命的途径和措施

从理论和实际的结合上分析了球磨机大齿轮齿面磨损的主要原因，提出了提高大齿轮磨损寿命的途径和措施。     

煤矿钻探用钻杆疲劳寿命预测研究

目前矿用钻杆在煤矿井下施工疲劳寿命预测困难,无报废标准和报废依据,导致煤矿井下钻杆断裂事故频发,严重影响煤矿井下勘探钻孔、瓦斯抽采钻孔、探放水钻孔的施工安全和施工进度。矿用钻杆的工况条件复杂,基于弹塑性力学无法对钻杆疲劳寿命、断裂失效原因、结构工艺的优化提高进行可靠研究;通过综合钻杆所受到转矩、弯矩、轴向力以及井壁的约束作用力等复合载荷条件建立钻杆约束模型,提出基于断裂力学和损伤力学、运用解析法和有限元分析方法对钻杆的疲劳寿命进行研究,并基于研发的钻杆动态性能试验系统对钻杆的疲劳寿命进行试验,提出矿用钻杆疲劳寿命预测研究方法,为钻探施工和钻杆的设计提供依据。结果表明:按照现有钻杆杆体、螺纹的加工工艺,73型钻杆在转矩4 000 N·m,施工钻孔终孔直径为96 mm时,通过钻杆动态性能试验系统对钻杆的疲劳寿命进行试验,钻杆的疲劳寿命为5.32×10~5～4.78×10~5转,疲劳寿命与所建立的钻杆疲劳寿命预测模型一致,钻杆疲劳寿命最小位置在公螺纹处,杆体在受到1 mm以下划痕对钻杆整体疲劳寿命无影响。     

设备在线整体无损探伤与部件寿命预测技术

简述了在线整体无损探伤要实现的目标；详细介绍了超声探伤的方法和步骤；提示了具有疲劳裂纹工件的残余寿命的评估公式和方法。     

回转窑支承系统疲劳寿命与轴线关系及预测方法

回转窑运行中由于轴线偏移，支承载荷分配不均导致托轮轴疲劳断裂，通过对回转窑托轮轴进行力学分析，导出托轮轴疲劳寿命损伤模型，根据支承载荷分配与轴线偏差的线性关系，得出回转窑支承系统各托轮轴疲劳寿命与轴线偏差的关系；结合现场实例介绍了根据检测回转窑的运行轴线，预测支承系统疲劳寿命的方法，为回转窑的维护与调整提供理论依据，研究表明回转窑支承系统疲劳寿命对轴线偏差的变化非常敏感，合理的进行轴线调整，能有效提高支承系统疲劳寿命，防止托轮轴运行中突然断裂。图2，表1，参10。