钢中碳含量和保护渣粘度对连铸板坯表面纵裂的影响

分析了攀钢０９ＳｉＶＬ钢连铸板坯形成表面纵裂的影响因素，结果表明，钢中碳含量是板坯形成表面纵裂的决定性因素，保护渣粘度对板坯形成表面纵裂的影响显著，要消除表面纵裂，应将钢中碳含量控制在０．０８％～０．１０％，当钢中碳含量为０．１１％～０．１３％时，使用粘度适中的保护渣能减少表面纵裂。     

Q235中板表面纵向裂纹分析

通过生产试验，对Q235中板表面纵向裂纹进行检测和分析。确认了板坯原始裂纹是造成中板边部纵向裂纹的根源。经过对板坯连铸工艺调整和技术攻关，使裂纹缺陷得到有效控制，板坯裂纹缺陷比例由5．3％降到1．4％。     

板坯表面质量检验与提升技术研究

在冶金行业，板坯表面质量对产品质量和企业产品市场竞争力具有重要影响。通过分析常用的板坯表面质量检验方法及其优缺点，介绍先进的板坯表面质量检验技术，探讨不同板坯材料的表面质量特点及检验方法，提出了表面平整度提升技术、表面光洁度提升技术和缺陷修复技术等板坯表面质量提升技术，以期为同行提供参考。     

攀钢攻克连铸板坯质量“顽疾”

针对攀钢连铸板坯网状裂纹、边部纵裂等典型表面质量缺陷，攀钢钢研院冶金所和新钢钒炼钢厂科技人员经过半年多来的技术攻关，形成了控制铸坯表面质量的成套工艺技术，彻底消除了2#板坯边部纵裂缺陷，1#板坯网状裂纹缺陷率控制在3．0％以内，使攀钢产品更具市场竞争力。     

板坯连铸提高拉速工艺研究与实践

对首钢第二炼钢厂板坯铸机提高拉速的工艺进行了研究，为适应1．2～1．3m／min拉速条件下稳定正常的生产，对结晶器冷却水量、浸入式水口参数、二冷比水量、振动参数、保护渣性能指标进行了调整。通过采取以上措施，板坯月产量达到了9．5万t的水平，达到了双流铸机的产量水平。     

板坯连铸提高拉速工艺研究与实践

对首钢二炼钢板坯铸机提高拉速的工艺进行了研究。为适应1．2～1．3m／min拉速条件下稳定正常的生产,对结晶器冷却水量、浸入式水口参数、二冷比水量、振动参数、保护渣性能指标进行了调整,最高拉速达到了1．4m／min。研究了拉速变化对结晶器热流密度的影响、提高拉速后对结晶器铜板温度的影响、矫直区铸坯表面温度变化、保护渣耗量的变化等。通过采取以上措施,与0．8m／min拉速情况对比,铸坯表面纵裂发生率维持在同一水平,含铌的微合金钢种一检合格率显著上升,铸坯内部质量维持在同一水平。板坯双流铸机改为单流铸机后,由于拉速的提高,板坯月产量达到了9．5万t,达到了双流铸机的产量水平。     

板坯连铸漏钢与铸机设备精度之间的关系

分析了武钢二炼钢2号板坯连铸机2002年17次漏钢的原因，认为连铸机设备精度不够是造成漏钢的主要原因。通过严格监控连铸机设备精度；调整振动机构使结晶器振幅达到要求，振动偏摆降至0．2mm；稳定结晶器倒难度；铜板接缝小于0．3mm；结晶器铜板本体材质改为Cu-Cr-Zr；结晶器与二冷段对弧误差小于0．5mm；定期更换设备等措施，使2号机在2003年达到全年无漏钢事故。     

4号板坯连铸机铸坯表面纵裂的控制

根据4号板坯连铸机投产后的生产实践，分析了连铸板坯发生表面纵裂的原因，提出并实施了减少表面纵裂的措施。     

板坯连铸二冷计算机仿真软件的应用

在建立板坯连铸凝固传热数学模型的基础上，应用面向对象的编程语言Visual Basic 6．0开发了板坯连铸二冷计算机仿真软件，并针对国内某板坯连铸机应用仿真软件对其进行凝固过程的进行了模拟、对其二冷凝固过程进行工艺优化．     

板坯结晶器铜板材料及表面镀层技术的发展

从板坯结晶器的功能分析出发，结合国内板坯结晶器的应用情况，介绍了板坯结晶器铜板材料和铜板表面镀层技术的发展。     

铝镇静钢板坯表面裂纹产生原因的分析

铝镇静钢板坯表面裂纹的产生是由于从钢锭轧制板坯时．先共析铁素体和ＡＩＮ已经沿原奥氏体晶界析出，脆化了奥氏体晶界，造成沿晶断裂。同时，由于钢锭表面冷区和中心热区之间存在热应力，以及钢中的相变应力和枝晶间显微偏析，加速这种断裂。降低加Ａｌ量，或用Ｔｉ代替部分Ａｌ脱氧，可以消除这种缺陷，最后指出，连铸板坯在大于９５０℃条件下矫直，不产生表面横向裂纹。     

板坯机械除鳞装置设计与制造

叙述了炼轧厂板坯机械除鳞装置的结构、性能、工作原理、采取的制造工艺主要要求。板坯机械除鳞装置是通过滚子上安装的滚刷冲刷板坯下表面达到去除氧化铁皮的作用,确保加热炉内输送板坯的辊道辊环(耐热合金)表面不粘附氧化铁皮和杂质,消除由于辊环粘附物对板坯下表面产生的划痕现象,提高了板材成品率、增加企业的经济效益。     

高级别管线钢连铸板坯动态轻压下最佳压下位置研究

介绍了不同动态轻压下压下位置对连铸板坯内部质量的影响。通过对连铸板坯横断面的低倍检验结果和沿连铸板坯厚度方向化学成分分析，发现动态轻压下对连铸板坯中心偏析的改善效果十分显著，高级别管线钢的最佳动态压下位置fa=0．5-0．8。     

板坯表面缺陷的成因及对策

本文通过对板坯表面缺陷火焰精整情况的跟踪，找出了在当前条件下柳钢板坯表面缺陷的类型、分布，以及产生原因。在采取一系列有效措施后，板坯表面质量状况明显改善。     

连铸板坯表面缺陷成因分析及防止措施

本对连铸板坯表面缺陷进行了系统分析，指出了酒钢板坯表面缺陷的成因及防止措施。     

4号板坯连铸机铸坯轧后质量浅析

分析了4号板坯连铸机铸坯轧制成中厚板的质量特性，并与3号板坯轧后质量特性进行比较，提出改进4号板坯连铸机质量的建议。     

中碳亚包晶钢板坯表面纵裂及影响因素综述

中碳亚包晶钢板坯在浇注时易产生表面纵裂缺陷，经过冶金工作者多年的研究和探索，关于中碳亚包晶钢板坯纵裂的机理及因素已逐步明晰。本文从中碳亚包晶钢的裂纹敏感性、表面纵裂形成及影响因素等方面进行讨论，初步阐述了中碳亚包晶钢板坯表面纵裂形成的原因及各种因素对表面纵裂的影响。     

热轧钢板表面及内部裂纹产生原因的探讨

概述了连铸板坯表面及内部裂纹的产生原因及相应措施，指出了连铸板坯冶金质量与热轧板表面及内部裂纹的关系。     

板坯连铸机高效化改造及初步生产应用

将弧形单点矫直板坯连铸机改造成直弧形、连续弯曲、连续矫直连铸机，并采用中包快换水口、结晶器液压振动、结晶器在线调宽、SMART扇形段及动态软压下等多项新技术，提高了铸机的生产能力，改善了板坯质量，达到了改造目的。     

[P]对低碳Si-Mn-B钢170mm×1650mm铸坯断裂的影响

低碳Si—Mn—B钢（％：0．16～0．17C、1．10～1．12Si、1．80～1．85Mn、0．0010～0．0011B）部分连铸板坯在多次搬运后发生横向断裂。对断裂与未断裂铸坯进行连铸工艺、铸坯成分、组织和力学性能的分析表明,二者连铸工艺相同,断裂板坯S含量为0．004％,P含量为0．025％,中间裂纹1．5级,组织中有穿晶裂纹,未断裂板坯S含量0．004％,P含量0．008％,中间裂纹0级,组织中未发现显微裂纹,说明板坯中P含量偏高导致板坯多次搬运后断裂。