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根据热型连铸技术原理,建立了热型连铸凝固过程一维稳态温度场的物理、数学模型。通过数值计算,得出了铸型出口温度、冷却距离、拉铸速度和喷水冷却强度等工艺参数对铸坯固液界面位置的影响。计算结果与试验结果吻合。 相似文献
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基于已有的热型连铸一维稳态传热模型及其分析解,导出了固-液界面前沿液相的温度梯度GL和冷却速度吃随拉铸速度V变化的关系式。计算结果表明,稳态热型连铸过程中,铸坯固-液界面前沿液相温度梯度GL随着拉铸速度矿的增加而减小;固-液界面前沿液相的冷却速度RL随拉铸速度V呈非单调变化,存在一个最大值。在“铸型温度-拉铸速度”坐标系中绘制出固-液界面位置h、温度梯度GL和冷却速度RL的等值线图,全面反映了稳态热型连铸过程中工艺参数的变化规律。计算所得的工艺相图与文献中由实验结果总结出的工艺相图相符。 相似文献
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通过计算分析阐述了已有的纯金属热型连铸一维稳态传热模型的特性;在当量热导率、当量换热系数和固液界面位置一定的情况下,铸型温度与拉铸速度之间保持近似直线的关系.给出了由实验数据线性回归和解析解迭代计算来确定铸型与金属间当量热导率和铸坯冷却当量换热系数的方法;用所得这两个参数值计算的铸型温度、拉铸速度和固液界面位置之间的匹配关系与实验结果完全相符.所述一维稳态传热模型及其解析解用于铸坯直径不大于4 mm的纯金属热型连铸过程的定量计算与分析,具有较高的准确性. 相似文献
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热型连续铸造法的原理及应用 总被引:26,自引:1,他引:26
通过对热型连铸原理的介绍及对有关文献的综述,论述了热型连铸的工艺特点和连铸金属的凝固特点,讨论了铸型出口端温度、冷却点至铸型出口端距离和拉铸速度等工艺变量对铸造金属内的温度场、凝固前沿液相温度梯度、固液界面位置、固液两相区长度和位置、拉铸过程、铸材结晶方式和形态及铸材表面质量的影响,并介绍了该工艺的工业应用典型实例 相似文献
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基于傅立叶导热微分方程,建立了薄板坯连铸过程中凝固传热的数学模型,编制了预测连铸过程中温度场分布的计算机模拟程序.利用该程序计算了不同拉速及冷却条件下,铜薄板连铸过程中温度场的分布,并分析了拉速、冷却条件对铸坯温度的影响.模拟结果表明:拉速提高,出坯温度明显升高,因此为了防止拉漏,关键是选择合理的拉速;同时,冷却条件也是影响结晶器温度场分布的重要工艺参数之一;模型计算得出的铸坯温度与实测值基本相符,温度误差在10℃以下,计算结果可优化连铸工艺参数. 相似文献
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基于一维稳态传热的纯金属热型连铸模型化分析——模型描述与参数定义 总被引:1,自引:1,他引:0
热型连铸是一种将定向凝固和连续铸造技术结合起来的近净成形(near-net-shape)新技术,在新材料开发与加工中获得了日益广泛的应用.根据热型连铸的基本原理和工艺特点,基于一维稳态传热分析,对纯金属热型连铸过程进行了模型化处理.定义了当量热导率和当量换热系数等模型化的工艺参数,获得了以固液界面为位置坐标原点的铸坯轴向温度分布解析解,可以对铸型温度、拉铸速度、温度梯度、固液界面位置、当量热导.率和当量换热系数之间的关系进行求解.给出了模型的物理数学描述和解析解;以纯锌为例阐述了根据实测温度分布曲线和固液界面位置确定当量热导率和当量换热系数的方法;以纯铜为例计算了固液界面位置、铸型温度和拉铸速度之间的匹配关系,计算结果与实验数据相符. 相似文献
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根据实测的淬火介质冷却速度曲线推导了淬火冷却过程换热系数h值的数学表达式,研究了圆柱体工件内淬火过程中瞬变温度场的数学模型及其数值解.利用计算机计算淬火过程中工件内瞬变温度场,在实际生产中取得了满意的结果. 相似文献
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从高炉状态下的铸钢冷却壁复杂传热过程中提炼出以冷却水流速、水温和冷却壁本体上某一固定测点温度值为参数的简单传热关系式,并将其与神经网络技术相结合,提出了铸钢冷却壁温度预测仿真模型.通过实验数据与仿真模型的输出对比,证明这种基于模型的冷却壁温度预测智能仿真方法不仅结构简单,而且准确可靠.该仿真方法可用于在线监测冷却壁状况. 相似文献
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重轨淬火过程中的温度场模拟 总被引:1,自引:0,他引:1
重轨热处理温度及气冷温度对重轨淬火质量有直接的影响.利用ANSYS有限元软件建立了重轨温度分布模型,并对其淬火过程中的温度场进行了模拟计算,分析了重轨淬火过程中重轨内部温度变化情况.研究结果表明,温度的模拟结果与实测结果吻合较好,为下一步研究重轨应力场奠定了基础,对重轨淬火工艺和生产工艺具有重要指导意义. 相似文献
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Qingyong Meng Fuming Wang Changrong Li Menglong Li Jing Zhang Guanjun Cui 《JOM Journal of the Minerals, Metals and Materials Society》2014,66(7):1166-1174
Based on a volume-averaged two-phase approach, a coupled concentration, temperature, and velocity fields model has been established to predict the formation of macrosegregation during solidification. Because of the significant influence of velocity field on solute transfer and distribution during solidification process, the density of liquid steel was set as a function of temperature and concentration to accurately calculate the velocity field. Therefore, the influence of gravity, temperature gradient, concentration gradient, and volume shrinkage on velocity field distribution was comprehensively considered. The calculation result showed good agreement with previous reports. Thereafter, the current model was applied to simulate the solidification of 12Cr2Mo1R (ASTM standard 2.25Cr1Mo) heavy ingot, and the influence of surface cooling intensity on the final carbon macrosegregation was investigated. The results showed that with the increase of cooling intensity, the solidification time, flow velocity, and mushy zone width decrease, and as a result, macrosegregation is alleviated. When the heat-transfer coefficient is less than 1000 W m?2 K?1, macrosegregation dramatically decreases with the rise of cooling intensity. In contrast, when heat-transfer coefficient is greater than 1000 W m?2 K?1, the effect of reducing the central carbon segregation by increasing cooling is weakened. 相似文献