Al-Pb-钢背轴瓦材料连铸复合工艺的优化研究

基于Matlab的神经网络和遗传算法，对新型Al-10％Ph-钢背复合轴瓦材料的连铸生产工艺进行了优化研究。结果表明，采用优化的工艺，在所获得的Al—Ph合金层组织中，Ph相颗粒细小，弥散分布，无偏析，性能好。     

船用柴油机轴瓦巴氏合金离心浇注工艺优化

分析目前大功率低速船用柴油机轴瓦的巴氏合金浇注技术难题和常见质量缺陷,通过对巴氏合金浇注工艺技术及浇注后变形规律进行研究,对浇注工艺进行改进和优化,确保轴瓦合金层具有均匀的金相组织、较高的结合强度、足够的承载能力、以及良好的力学性能,达到大功率低速船用柴油机专利公司的要求,获得生产许可认证.     

Al-Pb-钢背连铸复合工艺参数的计算机优化

在生产实践中,Al-Pb-钢背轴瓦材料连铸工艺的确定依赖于经验,靠调试时不断调整获得经验,这种方法不能获得综合性能较优的轴瓦材料.介绍了一种借助于试验数据,通过Matlab环境下神经网络模拟,利用遗传算法实现连铸工艺优化,确定工艺参数为拉铸速度24.0 mm/s,冷却水流量350 mL/s,轧制纯铝层厚度 0.24 mm,合金层厚度4.7 mm,所得轴瓦材料剪切强度为100 MPa左右,抗拉强度为60 MPa,伸长率为17.2%,满足了使用要求.     

汽车大梁钢连铸工艺优化探讨

通过对大梁钢的钢水过热度、二冷、结晶器喂丝及钢种成分进行优化，减少大梁板中心线裂纹、分层及冲压开裂、强度不合等问题，改善大梁钢铸坯的质量，以满足汽车工业发展的需要。     

基于遗传算法的板坯连铸凝固模型表面喷雾冷却优化研究

目的对连续铸造过程中凝固模型表面喷雾冷却进行优化,实现表面温度的最优冷却。方法分析板坯的连铸工艺过程,推导板坯连铸的凝固模型,获得热传递方程式,对冷却过程的边界条件进行约束。对凝固模型进行仿真验证,与基准温度变化曲线进行比较。结合具体实例确定冷却过程中需要优化的目标对象,采取遗传算法搜索最优解,对相关参数进行仿真。结果和优化前相比,优化后板坯凝固过程中单位时间内温度变化波动较小,水流量密度最大值约为35 L/(m~2·s)。结论优化后的板坯连铸过程中单位时间内喷雾冷却温度变化均匀,喷水量较少,能避免板坯连铸凝固模型表面裂纹的产生,提高产品的质量,效果较好。     

铜包铝气压连铸成形工艺

在自制的铜包铝气压连铸成形设备上,成功地连铸出内径为8mm,铜层厚度为2mm的小尺寸铜包铝双金属连铸复合棒坯。复合棒坯连续稳定,表面质量良好。经扫描电镜观察和剪切强度测试,发现铜包覆层厚度均匀,内部铜铝界面形成具有一定厚度的扩散边界,内外层金属实现了有效结合。经过后续拉拔加工,成功制备出外径为0.95mm的铜包铝复合线材,经测试,其退火后的抗拉强度,伸长率和电阻率分别为208.43MPa,13.44%,2.454×10-6Ω·cm。     

稀土铝连铸连轧杆的工艺研究

采用连铸连轧工艺，在电解铝水中加入微量稀土元素，可起到除杂变质，细化组织，提高产品的抗拉强度和导电性能，改善加工性能的作用。     

轴瓦体铸铁件的数值模拟和铸造工艺优化

根据轴瓦体铸铁件的结构特点,对轴瓦体进行铸造工艺设计。在铸件一侧设计浇注系统,在铸件顶部设计了冒口来实现对壳体进行补缩。用CAD软件建立了铸件的三维模型,运用ViewCast模拟软件对轴瓦体进行凝固过程模拟,发现在铸件顶部及热节处存在缩孔缩松等缺陷。根据数值模拟结果并结合理论分析,通过改用保温冒口的方法改进了铸造工艺方案。结果表明,只在热节处出现少量的缩松,铸件的缺陷已经消失。     

铝锌合金轴瓦电镀前处理工艺研究

为获得在铝锌合金轴瓦表面的电镀前处理工艺,进行了不同的试验.结果表明,采用过硫酸铵溶液代替混合酸处理轴瓦表面的黑膜、用氨基磺酸电解液对铝锌合金进行阳极氧化处理以及阳极氧化后再化学镀镍,可以获得结合力良好的镍层.     

连铸工艺参数正交试验模拟优化

影响结晶器内流场的主要参数有浸入式水口倾角、水口的浸入深度、板坯尺寸,以及拉坯速度。运用模拟软件的模拟结果只能显示某个参数的影响规律,不能得到最佳的工艺参数组合。运用正交试验法对模拟结果进行优化,结果显示,该参数组合下的结晶器内流场十分稳定。有利于避免钢液卷渣现象的发生。     

基于BP网络的Al-Pb-钢背轴瓦材料连铸工艺系统模拟

对一套连铸工艺系统,输入一组工艺参数可得出相应性能的轴瓦材料,但如何在不同工艺参数中确定一组值,使得材料性能实现最优化,则需建立输入(工艺参数)与输出(材料性能)的对应关系,而通过人工神经网络则能反映输入转化成输出的数学表达式.通过对连铸工艺系统的人工神经网络模拟,建立了可供工艺优化计算的数学模型.     

Al-Pb-钢背轴瓦材料连铸复合结晶器的设计

介绍了连铸复合工艺对连铸复合结晶器的要求,选用了石墨结晶器外加水冷铜套的复合系统生产,给出了石墨结晶器的主要尺寸。实验结果表明:采用该连铸复合结晶器所获得的冷却速度为-50~-95℃/s、轴瓦材料的Pb相颗粒尺寸<10μm,粘结强度≥0.95×102MPa,完全可以满足实际生产的要求。     

水平连铸复合Al-10%Pb-钢背轴瓦材料的组织研究

采用水平连铸复合的方法,在冷却速度达到80℃/s的条件下,将Al 10%Pb合金熔体直接铸造复合到钢背上获得Al 10%Pb 钢背轴瓦材料。研究结果表明,在Al 10%Pb合金组织中,球状的铅相颗粒分布均匀、平均直径<13μm;Al 10%Pb 钢背轴瓦材料过渡层为舌状组织结构,这种舌状过渡层组织由FeAl、Fe2Al5和FeAl3相组成。     

轴承保持架工艺分析及模具设计

通过对轴承保持架拉伸工艺及成形过程的分析．找出了零件破裂的原因,改进了原加工工艺方案,通过设置预冲孔、分步成形,改善了成形条件,据此重新设计及改进模具,生产出了合格的产品。     

电渣熔铸生产复合双金属材料的试验研究

用卧式电渣熔铸方法生产复合双金属材料，复合层厚度可以达到２０～３０ｍｍ。两种材料熔合处无裂纹、夹渣。电渣熔铸的复合层金属质量好，可满足不同工况需要。     

滑动轴承磁控溅射镀层技术的应用研究

研究了用磁控溅射方法在滑动轴承表面溅镀一层AlSn20镀层的新技术。对AlSn20镀层的表面形貌、组织结构、结合强度及镀层硬度进行了分析，并与美巴公司同类轴瓦进行了对比。结果证明：选择合适的工艺参数可获得与美巴轴瓦相似的组织结构与性能。     

353130B型轴承后挡锻造工艺研究

353130B型后挡是铁路货车K6转向架轮轴组成上的重要零件,作为轴承附件起到保护及固定轴承的作用,其技术状态直接影响车辆的运行安全,组装位置如图1所示,加工后的后挡成品如图2所示. 工艺分析 353130B型后挡为典型的圆环类锻件,截面积分布均匀.目前,我公司采用2500t高能螺旋压力机作为后挡的锻造设备,原材料为直...     

AISI4130材料热处理工艺试验研究

通过对偏析现象严重的AISI4130材料进行调质、正火+调质、球化退火+调质三种形式的热处理工艺研究,分析不同热处理工艺对材料性能的影响,确定最佳的热处理工艺是球化退火+调质。     

轴承座铸造工艺方案研究及模拟

探讨了两种轴承座铸造工艺方案。采用MAGMA软件对两种方案进行模拟,对比模拟结果,选择较优方案进行生产,减少生产成本。