Q345B钢板表面小纵裂纹的成因分析

为分析Q345B钢连铸板坯轧后钢板表面小纵裂纹成因,采用光谱分析仪、金相显微镜、扫描电镜及能谱仪分别对Q345B钢板裂纹处的化学成分、金相组织、显微形貌及夹杂物的类型进行了分析.结果表明:裂纹缺陷是由于连铸坯皮下气泡引起的,铸坯皮下气泡在轧制前加热过程中被烧暴露发生氧化而不能被压合,轧制延伸时缺陷区不能参与同步变形而最终形成表面小纵裂缺陷.     

连铸坯表面缺陷在圆钢轧制过程中的演变规律研究

选取表面存在划伤、渣沟、结疤的连铸坯进行定向轧制,并通过在铸坯表面人工预制裂纹的方法,利用酸洗、顶锻、金相及扫描电镜等手段,分析了铸坯缺陷在轧制φ20～60 mm圆钢过程中的演变规律及对应关系,总结出了不同产品规格对连铸坯表面缺陷的要求.结果表明,划伤、结疤、裂纹缺陷的深度遗传性较强,轧制圆钢规格越大,对铸坯表面要求越...     

低合金钢Q345E铸坯角部横裂纹的控制

为了减少低合金钢Q345E铸坯角部横裂纹,鞍钢股份有限公司炼钢总厂从优化钢水合金成分和优化LF-连铸工艺操作两方面采取措施后,低合金钢Q345E铸坯角部横裂纹率从45.5%降至31.8%,横裂纹尺寸从5~15 mm降至3~8 mm,铸坯质量得到改善。     

直装加热过程连铸坯应力场分析

热轧含Nb低合金Q345C钢在热送工艺中受到应力作用产生表面缺陷,轧制的钢卷中部出现线状和疤状缺陷,分析发现缺陷卷的入炉温度集中在600℃以上。裂纹产生的主要原因是连铸坯热装加热过程中受到热应力和相变应力的综合作用,当铸坯的抗拉强度和塑性不足以抵抗拉应力时,其表面就会开裂。利用计算机模拟与现场实验相结合的方法研究连铸坯...     

Q345E钢板表面横裂纹成因分析及控制措施

天津钢铁集团有限公司在组织生产Q345E钢板过程中,发现该钢种成品钢板表面频繁出现横裂纹。为查找钢板表面裂纹的产生原因,采用扫描电镜及能谱分析仪对Q345E成品钢板以及相应连铸坯表面横裂纹缺陷部位进行了检测。本文根据扫描电镜及能谱分析仪的检测结果,以及工艺跟踪和调查情况,对Q345E钢板裂纹缺陷产生的原因进行了分析,确认该钢种成品钢板表面裂纹是由连铸坯表面裂纹所致,而连铸保护渣理化指标不合格以及结晶器冷却水流量过高是导致Q345E钢连铸坯表面横裂纹的主要原因。通过调整Q345E钢连铸保护渣理化指标并严格检验、适当降低结晶器冷却水流量等措施,使Q345E钢板、钢坯表面横裂纹得到了有效控制。     

热轧圆钢Q345E表面裂纹的研究与控制

采用连铸圆坯冷送轧制Q345E圆钢,发现表面存在较多裂纹,裂纹长度为20 ~80 mm,呈离散型分布。经检测,裂纹两边发现较严重的脱碳层,裂纹根部存在较多高温氧化质点,未发现非金属夹杂物。理论研究表明,初生奥氏体晶界析出网状铁素体膜是导致钢材断面收缩率降低的根本原因,而Q345E中的Nb含量在特定的温度段降低了钢材的塑性,更加剧了钢材的开裂倾向性。当预热段温度较高(850~900 ℃)时,铸坯快速升温,表面局部发生α→γ的转变,体积收缩不均匀,产生拉应力。当拉应力超过钢材所能承受的极限时,产生表面裂纹。通过对铸坯的预热缓解了内外温度差,有效解决了Q345E热轧圆钢的表面裂纹问题。     

40MnB轧材表面裂纹原因分析

针对40MnB钢轧材表面裂纹缺陷,通过金相组织观察和扫描电镜分析手段研究了裂纹缺陷。分析结果表明:40MnB钢轧材表面裂纹起源于铸坯的皮下气泡缺陷,经过轧制产生了宏观的纵向分布形貌。     

铸坯表面孔类缺陷轧制过程中演变规律

对圆钢轧制过程中铸坯表面孔类缺陷演变规律进行了工业实验研究.实验中采用钻孔法在铸坯头部钻取一定直径和深度的孔的方法来模拟铸坯表面气孔缺陷.钻孔铸坯经轧制后在圆钢的对应位置发现了呈平行分布的表面直线型裂纹,裂纹处的金相组织发现裂纹四周有轻微的脱碳现象.裂纹测量结果表明,圆钢表面直线型裂纹深度主要受钻孔深度影响,当钻孔深度大于4mm时,会导致深度明显的裂纹.裂纹长度主要受钻孔直径影响,对于孔径在1.0~2.5mm的孔,形成的裂纹长度大都分布在2~8cm之间.     

23MnNiMoCr54钢表面裂纹原因分析与工艺改进

矿链用23MnNiMoCr54钢(/%:0.20～0.26C,≤0.25Si,1.10～1.40Mn,≤0.012P,≤0.020S,0.40～0.60Cr,0.90～1.10Ni,0.50～0.60Mo,0.020～0.050Al,N≤0.0014)的Φ42 mm轧材联合探伤合格率较低,表面存在裂纹缺陷。为了提高探伤合格率,对退火后轧材进行检测分析,裂纹深度0.8～1 mm,属于铸坯浅表层缺陷遗传所致,分析认为主要是250 mm×280 mm连铸坯表面质量差、轧制除鳞效果差导致。通过对浇注过程参数优化、稳定浇铸过程中"三恒"操作、采用连铸坯扒皮后产材,水除鳞效果较佳,使得轧材表面质量得到有效改善,联合探伤合格率大幅提高。     

Q235B和Q345B钢CSP铸坯纵裂纹的控制实践

酒钢Q235B(0.18%C)和Q345B(0.17%C)钢CSP工艺生产的68 mm×1 600 mm铸坯的纵裂纹主要出现在炉次间的第一块铸坯,裂纹宽0.01～0.30 mm、深0.10 mm、长度≥50 mm。纵裂纹影响因素的分析结果表明,当[S]≥0.008%、钢水过热度≥40°、结晶器锥度≤4 mm时,保护渣碱度和粘度较低,以及结晶器钢板厚度≤12mm时,铸坯裂纹指数明显增加。通过控制[S]≤0.008%,钢液过热度30±5℃,结晶器液面波动±3 mm,Q235B钢裂纹发生率由2%降至0.36%,Q345B钢由5%降至0.98%。     

小方坯表面角部横裂纹对大规格螺纹钢筋表面质量的影响

某厂生产的Φ40mm热轧螺纹钢筋表面常有细小的线状缺陷,作为其原料的小方坯表面也发现有表面角部横裂纹。为考察小方坯表面角部横裂纹在螺纹钢筋表面形成何种缺陷及缺陷的形貌,对预制有不同深度、宽度表面角部横裂纹的小方坯进行了工业性轧制试验,样坯轧成Φ40mm的螺纹钢筋后,采用酸洗、金相等方法对其进行检验分析。结果表明:方坯表面的角部横裂纹在螺纹钢筋表面形成与轧制方向呈一定角度的线状缺陷,且随着裂纹深度、长度变小,螺纹钢筋上的线状裂纹深度变浅。为查找小方坯表面角部横裂纹的形成原因,采用非接触式高精度红外温度传感器测温系统对典型连铸工况下小方坯角部温度进行了长时间的在线测量,发现小方坯角部温度偏低,据此,通过提高拉速、降低二冷水量、提高校弧精度、增加喷嘴检查的频次等措施,小方坯表面角部横裂纹明显减少,螺纹钢筋上的线状缺陷消失。     

中碳钢铸坯角部裂纹缺陷研究与控制

对涟钢生产的Q235B等中碳钢板坯在热轧过程中出现板卷表面结疤缺陷进行了研究。采用金相显微镜、扫描电镜和能谱分析对铸坯角部裂纹进行检测分析,结果表明扇形段矫直区间铸坯温度控制不合理是铸坯产生角部裂纹的主要原因。     

Q345钢宽展模型对中厚板轧制压力预算精度的影响

通过建立的实验中厚板轧制过程宽展计算模型,对Q345钢（/%:≤0.20C,≤1.60Mn,≤0.55Si）中厚板210 mm铸坯经10道次轧成48 mm板的各粗轧道次轧制压力进行预算,分析试验宽展模型和Besse宽展模型对中厚板轧制压力的影响。结果表明,在中厚板轧制开始23道次和终止910道次,实验宽展模型轧制压力预算精度较高,相对误差为0.26%~0.68%;轧制48道次,Besse宽展模型轧制压力预算精度较高,其相埘误差为0.33%~11.79%,两模型第1道次的相对误差均为18.00%。     

一种热轧板表面长条线状缺陷的形成机理

对Q345B热轧钢板表面长条线状缺陷进行了研究。利用金相显微镜和扫描电镜对缺陷横截面形貌、组织、成分等进行了检测。对检测结果的分析得出凹状缺陷为折皱,其源自连铸坯中的角横裂纹,形成于轧制过程。据此提出了缺陷的一种形成机理,并认为消除这种缺陷,需要避免连铸坯角横裂纹的形成。     

钢高温蠕变特性对连铸坯矫直变形的影响

 为使连铸坯在矫直过程中能够充分利用钢的高温蠕变特性,避免产生内部矫直裂纹,对铸坯矫直及机型曲线进行了研究。首先,在Gleeble-3800热模拟试验机上对Q345C连铸坯进行热塑性和高温蠕变试验,确定了Q345C钢的热物性参数和最小蠕变应变速率方程;其次,根据钢的高温蠕变特性,针对目前使用的某连铸机设计了新机型曲线;最后,采用热力耦合数值模拟的方法,计算了距离铸坯内弧侧表面38.3 mm处中心点的温度分布和应变速率。通过蠕变矫直机型应变速率和蠕变速率的对比表明,蠕变矫直机型曲线可以充分利用钢的高温蠕变变形进行矫直,蠕变变形量占总矫直变形量的比例达到88.6%,因此可降低铸坯内部矫直裂纹产生的可能性,有利于提高铸坯质量。     

含硫45钢铸坯缺陷分析与工艺优化

含硫45钢(/%:0.42～0.50C,0.17～0.37Si,0.50～0.80Mn,≤0.035P,0.035～0.045S)的Φ44 mm轧材探伤合格率低,轧材表面存在裂纹缺陷,通过分析是由150 mm×150 mm铸坯缺陷导致的。对铸坯表面酸洗发现裂纹缺陷,采用金相显微镜对裂纹进行分析。分析认为是由结晶器铜管R角太小、角部冷却太强、保护渣熔化不好、传热和润滑效果差以及二次冷却不均匀导致的。通过对结晶器铜管、保护渣及二次冷却水量进行工艺优化,改善结晶器冷却传热和二冷段喷淋冷却效果,提高铸坯冷却均匀性,使得铸坯缺陷明显改善,轧材合格率大幅提高。     

硅钢裂纹处氧化圆点及脱硅现象的实验研究

为确定硅钢表面缺陷产生的工序,对硅钢裂纹处氧化圆点特性进行了实验研究.运用Gleeble1500模拟热轧裂纹连续降温过程,结果表明Q钢、W20钢热轧裂纹分别在1170℃和1160℃以上会产生细小氧化圆点.铸坯裂纹加热炉过程模拟发现其裂纹附近产生粗大的氧化圆点.能谱分析表明铸坯裂纹相对热轧裂纹来说存在明显的脱硅层,两种裂纹的氧化圆点在形貌、层厚以及氧化圆点附近脱硅性上存在较大差异,这种差别可作为判定硅钢缺陷生成工序的参考依据.     

连铸坯表层夹杂轧制过程演变行为

为了研究连铸坯表层夹杂物在轧制过程中的演变行为,对板坯表层线缺陷进行分析发现,缺陷距表层几十微米,宽度约为200 μm,对其内物质进行能谱分析,发现有钠、钾元素,说明该缺陷可能是由于结晶器流场不合理等原因造成保护渣卷渣。通过建立连铸板坯表层夹杂物轧制过程有限元模型,对连铸坯头部、尾部不同位置夹杂物轧制过程中的演变行为进行了分析。结果表明,随着轧制道次的进行,夹杂物周边出现裂纹,并且随着轧制过程的进行,夹杂物周边的裂纹越来越大。轧件头部、尾部夹杂物逐渐向轧件表面移动,距离表层越近的夹杂物越容易迁移到轧件表面,而深度相同、水平位置不同的夹杂物,距轧件边缘距离越远,在轧制过程中越容易迁移到轧件表面。     

超薄热轧花纹板轧制工艺的优化

超薄热轧花纹板可实现“以热带冷”,特别是普通材质超薄花纹板，力学性能和机械性能要求较低，性价比高，应用领域广泛。超薄热轧花纹板的生产瓶颈体现在生产过程，因其在精轧工序变形量大、轧制力高、轧制速度快，易发生堆卡钢、甩尾事故。1580热轧线使用Q235B铸坯生产厚度1.2～1.8 mm的花纹板，初期使用常规轧制工艺，精轧机甩尾频繁，热轧线堆卡钢率超过5%,通过控制加热温度及两炉温差，制定合理的粗轧除鳞道次控制中间坯温度，提升卷箱速度改善中间坯头尾温差，对精轧轧辊、轧制速度、轧机负荷和弯窜辊的轧制参数进行优化，以及冷却卷取等工序的工艺进行优化，结合合理的轧制排程及轧制节奏控制，解决了轧制超薄极限规格花纹板堆卡钢率高的问题，实现了花纹板极限规格的小批量稳定生产。     

韶钢第三炼钢厂板坯连铸生产实践

针对新投产板坯铸机生产中出现的Q345钢粘结漏钢频繁和包晶钢表面纵向裂纹多的状况,分析其原因,并采取相应措施,解决了粘结漏钢问题,提高了铸坯表面质量。