镍基耐蚀合金钢冷轧起皮缺陷分析及控制

分析研究镍基耐蚀合金冷轧表面起皮缺陷,发现变形能力较差的夹杂和少量保护渣是引起冷轧表面起皮缺陷的重要原因。对采用EAF-AOD-LF-CC工艺路线生产镍基耐蚀合金炼钢连铸过程夹杂物的成分组成和形貌、尺寸变化进行了分析,结果表明,镍基耐蚀合金主要形成呈不规则形状的铝复合夹杂物,其变形能力较差。随着LF精炼和连铸的进行,镍基耐蚀合金夹杂物的平均直径呈逐渐减小的趋势,气体含量呈下降趋势,连铸坯夹杂物的平均直径为18μm左右。采用复合脱氧工艺与延长弱搅拌时间,有利于改善镍基耐蚀合金冷轧缺陷,实施后改善效果显著。     

耐蚀合金中TiN析出机制

摘要：TiN颗粒尺寸及其分布对耐蚀合金性能有明显的影响,因此有必要对TiN在铸坯中的分布及其析出行为进行研究。采用扫描电镜(SEM)、金相显微镜（OM）观察了TiN夹杂物在铸坯中的分布、尺寸及其形貌;基于热力学和动力学理论分析了耐蚀合金铸坯中TiN夹杂物的析出时机及其尺寸,结合试验结果和理论计算明确了TiN夹杂物在凝固后铸坯中的位置和尺寸与析出时机的关系,为控制TiN夹杂物提供理论指导。结果表明,冶炼过程中析出的TiN夹杂物尺寸较大,在凝固过程中被枝晶吞没,位于铸坯枝晶内和等轴晶内;微观偏析计算结果表明,在凝固分数为0.55时,TiN开始析出,最开始析出TiN夹杂物的逐渐长大,长大后的TiN易于被二次枝晶吞没,最终位于铸坯中的枝晶间和等轴晶内,后期析出的TiN则在枝晶间和等轴晶间。固相中析出的TiN夹杂物长大较慢,尺寸细小,最终位于奥氏体晶界。     

厚钢板超声波探伤缺陷成因及控制

本文介绍了锭一材钢板超声波探伤缺陷类型,通过低倍检查和能谱分析,确认缺陷部位的夹杂物种类,指出缺陷产生的原因,提出相应的控制措施。     

中板探伤缺陷的分析与研究

利用金相检验、扫描电镜和断口分析的方法,对探伤不合格的中板进行分析,发现了MnS夹杂物、中心线裂纹和气泡,分析证明,这些缺陷是影响中板探伤不合格的因素。检验还发现中板中心存在异常组织,这使钢的脆性增加,轧制时这些缺陷得以扩展。     

中厚板超声波探伤不合格成因调查及对策分析

对连铸板坯轧制中厚板后出现超声波探伤不合格的钢板进行取样,通过对试样进行低倍、高倍、刨削、z向剖开、电镜检验以及对钢水进行气体分析,找出了引起超声波探伤不合格的主要原因是钢中的氢含量偏高,铸坯中心偏析严重和夹杂物较多。其对策是控制原材料水分,减少炼钢、精炼、连铸过程增氢,延长板坯堆冷时间,促进氢的扩散,控制铸坯中心偏析程度,减少钢中夹杂物。     

高强船板探伤缺陷原因分析

采用金相显微镜、扫描显微镜对14 mm厚高强船板超声波探伤不合格原因进行分析。结果表明,连铸过程中结晶器液位波动致使结晶器保护渣卷入连铸坯,形成的球状氧化物及超出评级标准的超大硅酸盐类非金属夹杂物是探伤不合格的原因。采取优化结晶器保护渣性能、严控浇铸过程中氩气流量,调整浸入式水口浸入深度等措施后,高强船板在后续生产中能够满足探伤要求。     

锭-材钢板探伤面积型缺陷的成因分析

针对探伤面积缺陷进行试验分析，认定分层性面积缺陷由钢中外来非金属夹杂物所致。     

发动机曲轴制动盘表面缺陷成因分析

采用宏观检验、光谱分析、金相检验和扫描电镜等方法对发动机曲轴制动盘表面缺陷产生的原因进行了综合分析。结果表明:因原材中有大量聚集的夹杂物,使夹杂物部位及附近组织在加热炉内被氧化形成部分脱碳,导致缺陷部位颜色与曲轴制动盘正常基体颜色有较大差异,形成了表面缺陷。     

车轴钢EA1 N全流程夹杂物演变分析及工艺优化

对国内某钢厂模铸车轴钢EA1N的全流程夹杂物演化规律进行了分析,并结合规律对工艺进行了针对性改进,在现场实施后取得了较好的效果.夹杂物分析表明:在原工艺下,LF出站后的夹杂物中CaO含量明显增加,同时夹杂物中还出现了M nO、SiO2,推测熔渣直接卷入是L F过程中夹杂物形成的原因之一;在浇注过程中钢液中再次形成了大尺...     

N80级油管典型缺陷分析及控制的工艺实践

分析36Mn2V钢N80级油管的典型缺陷———鱼鳞外折、夹渣性大外折和渣坑的组成、特征和形成原因,通过控制钢水终点[C]≥0.05%,LF钢水[Al]为0.02%,有效进行钙处理,控制下渣量,稳定中间包钢水液面≥600 mm,使N80油管典型缺陷出现率由5%~6%下降到2%以下,成材率由82.20%提高至86.65%。     

304不锈钢线鳞缺陷成因分析及改进措施

针对304不锈钢表面产生的线鳞缺陷,从线鳞夹杂物的形态、开口度的变化等方面分析了不锈钢表面线鳞缺陷的成因。在生产304不锈钢实践中,通过提高塞棒材质耐侵蚀性能、确保LF炉软搅拌和镇静时间、控制中间包吨位等相关措施,稳定304不锈钢浇铸期间塞棒开口度的变化,从而达到有效降低304不锈钢线鳞缺陷的目的。     

电炉冶炼轴承钢的工艺优化及分析

高品质轴承钢的冶炼工艺主要以EAF-LF-VD-IC冶炼工艺为主,其中电炉冶炼工艺对氧含量与夹杂物的控制尤为重要。主要研究了电炉冶炼工艺对高品质轴承钢冶金质量的影响,并分析了不同电炉终点[C]控制、电炉留钢量、以及LF到站时的Al、C、Si成分对成品氧含量的关系。研究表明:在电炉生产过程中,终点[C]含量≥0.07%,出钢时电炉留钢10%~15%,并确保LF到站时分析的Al、C、Si成分适当,可取得良好的冶金质量效果。     

27SiMn钢坯（材）探伤缺陷分析与研究

通过化学成份分析、低倍检验以及金相分析等方法，对27SiMn坯（材）探伤不舍的原因进行了分析研究。结果表明：27SiMn坯（材）由于内部存在严重的缩孔和中心疏松，且引起夹杂物的大量堆积，从而共同导致探伤不合格。并分析提出了改善此缺陷的措施。     

10PCuRE钢的耐大气腐蚀性及耐蚀机理

通过周期性浸润腐蚀试验对实验室冶炼的加稀土和未加稀土的Cu-P系耐候钢和A3钢进行了腐蚀性能的测定,结果表明:加稀土和未加稀土的Cu-P系耐候钢的耐蚀性均远远好于A3钢的耐蚀性,而加稀土的耐候钢比不加稀土的耐候钢的耐腐蚀性更好.通过极化试验、扫描电镜及能谱仪和X射线衍射仪等分析测试手段,对稀土耐候钢的耐蚀机理进行了研究,发现稀土通过使钢中的夹杂物变质使钢的耐蚀性提高,在腐蚀过程中稀土的存在有利于稳定的腐蚀产物α-FeOOH的形成,使耐蚀锈层更加均匀致密,因此提高了钢的耐蚀性.     

棒材裂纹缺陷成因分析及整改措施研究

裂纹是棒材产品中常见的缺陷,引起裂纹缺陷的原因很多,采用光学显微镜、SEM扫描电镜及EDS能谱仪等实验手段,对棒材产品中裂纹缺陷的成因进行分析研究。结果表明:引起棒材产品裂纹的原因分为四种:棒材基体内存在大量非金属夹杂物、表面脱碳、带状组织和硫化物夹杂。针对上述几种原因,通过优化炼钢、连铸工艺,电磁搅拌技术和脱硫工艺等措施,大大提高了棒材的成材率。     

核电用CF8A不锈钢大型铸件表面探伤缺陷的成因及控制

摘要：CF8A不锈钢由于具有良好的耐蚀性和强韧性等优点,被用于铸造压水堆核电站主回路系统中循环泵的泵体,但铸件常出现表面探伤不合问题。通过对铸件表面探伤不合区域取样,并跟踪冶炼全流程取样,利用扫描电镜、能谱仪观察缺陷类型和夹杂物演变行为;结合Factsage软件计算,研究缺陷成因及控制方法。CF8A不锈钢冶炼过程中,AOD出钢前夹杂物主要为尖晶石;Ca处理后夹杂物主要为液态或双相CaO-Al2O3-MgO(-SiO2)夹杂;浇钢结束前,钢液中出现尖晶石和氧化铝夹杂;凝固过程中富氧化铝夹杂在铸件表面聚合造成铸件表面探伤不合。因此,控制钢液中Al元素的质量分数在0.01%左右,钙元素的质量分数在20×10-6~30×10-6左右,合理控制炉渣中SiO2和Al2O3的含量,可以减少氧化铝类夹杂的生成,提高铸件表面探伤合格率。     

管坯钢夹杂物成因分析及工艺控制

针对管坯钢非金属夹杂物的形态、组成及形成原因进行了分析,据此采取了相应的工艺控制措施,使管坯钢的冶金纯净度得到了很大提高。     

2507双相不锈钢热轧板表面起皮缺陷的特征及成因分析

针对2507双相不锈钢热轧板表面起皮缺陷问题,通过对热轧板取样,使用光学显微镜、扫描电镜和能谱仪观察起皮缺陷处表面,并进一步对基体处进行了观察,对比了两者金相组织特点以及物相组成,分析了起皮缺陷的成因及形成过程.研究发现:起皮缺陷处组织变形流向与基体明显不同,铁素体体积分数为83.97％,显著高于其基体的62.33％,...     

柳钢焊瓶钢冲压缺陷分析与工艺改进

通过对柳钢焊瓶钢冲压过程常见的缩口开裂、压延开裂、“黑线”三种缺陷进行综合分析,确定夹杂物与偏析、厚度超厚、划伤是上述三种缺陷产生的主要原因.通过工艺优化,焊瓶钢冲压缺陷率降低至千分之五以内.