细小微孔相贯塑件注射模设计

针对细小微孔相贯塑件注射成型后二次机加工两侧缺口、毛刺去除困难、加工效率低下、外观质量差等问题,分析了二次机加缺口加工工艺优缺点,并结合塑件材料特性和结构特点,创新模具设计,提出了整体侧抽成型零件的模具结构,并通过侧面整体抽芯与型芯对接,注射成型出缺口与孔相贯结构塑件,大幅提高了该塑件加工效率,保证了塑件成型质量。     

基于正交试验与CAE对塑件翘曲变形进行分析

根据塑件成型过程、成型原理,研究塑件产生翘曲变形的机理和成因,找出注射过程中塑件产生翘曲变形的规律,优化注射过程中的工艺参数,以降低塑件翘曲变形,以此提升塑件成型质量,采用正交试验法,运用Moldflow软件对注射工艺参数进行模拟试验,分析研究塑件翘曲变形与各注射工艺参数之间的关系。     

温控器内衬套注射模设计

通过对温控器内衬套塑件结构的分析,介绍了注射模的成型工艺过程,模具采用了斜顶杆顶出脱模的方案,解决了注射成型后塑件上方形侧孔的脱模问题。其模具结构简单实用,易于加工调试。经塑件大批量的生产检验,该模具结构合理,生产效率高,塑件质量好。     

塑管支架注射模设计

通过对塑料支架塑件结构的分析,介绍了该塑件注射模的成型工艺过程,提出了模具采用塑件侧面作为分型面的方案,使模具在采用斜导柱侧向抽芯机构脱模时,其结构简单实用,易于加工调试,解决了注射成型后塑件的脱模的问题。经大批量的生产检验,该模具结构合理,生产效率高,塑件质量好。     

内嵌支承件圆筒形薄壁塑件注射模设计

分析了塑件的成型工艺,针对内嵌轴承大纵深圆筒形薄壁塑件的注射成型,设计了1副一次成型注射模具,大大缩短了注射成型时间,简化了成型工艺,提高了生产效率。     

冰箱门定位板注射模设计

在分析塑件结构及成型工艺的基础上,应用UG NX设计了注射模整体结构。采用了复合的浇注方式,并将主要成型零件设计为组合式,降低了设计和加工难度。实践证明,该模具结构设计合理,加工方便,成型的塑件满足使用要求。     

细长微孔塑件注射模设计

介绍了聚苯硫醚材料特性,结合公司某型号固定板塑件,分析了细长、十字网格槽交叉排布及薄壁细微孔塑件的注射成型工艺,探索了其注射成型模具结构及模具零部件加工工艺,分析了该模具的模架选择、分型面选择原则、脱模结构设计;并重点介绍了在公司现有条件下,十字网格槽模具成型结构方案及其制造方法和制造成本对比,最终设计出满足加工和使用要求的模具。     

仪表板超薄表皮注射成型工艺优化研究

为了提高生产效率、节省成本,针对仪表板表皮这类大塑件,提出了一种新型的表皮成型方法——超薄表皮注射成型工艺。根据超薄注射成型要求对表皮结构进行了全新设计,选择适用于该成型方法的最优材料。并在此基础上,通过注射压力优化、表皮壁厚控制、外观质量等研究超薄表皮注射成型的最优工艺以满足塑件的外观性能等需求。最后通过实际注射成型塑件,验证了超薄表皮注射成型的结构设计和制造工艺的有效性,该工艺具有一定的实践指导意义。     

基于CAE的扫料斗双射重叠注塑成型工艺优化

根据塑件同件两种不同材料注射成型的需要,选用双射成型工艺方法进行成型.首先运用CAE模流分析确定了塑件双射成型独立单腔所需的浇注系统及最佳成型工艺参数;然后通过CAE重叠分析,获得了塑件第一、二次重叠注射成型的最佳工艺参数.在CAE分析的基础上,设计了塑件成型所需的一模两腔两板式热流道双射注塑模具,模具采用移动式成型镶...     

基于HSCAE的电器外壳注射模优化设计

采用HSCAE软件对电器外壳的注射成型过程进行了模拟,分析了塑件翘曲变形的原因并提出了改进措施,对塑件成型工艺进行了优化,提高了塑件成型质量和生产效率,为类似塑件的注射模设计提供了理论依据。     

夹饼机灯盖注射模设计

介绍了夹饼机灯盖注射模结构及主要零件的加工工艺 ,模具经生产验证 ,生产的塑件质量稳定 ,达到设计要求。     

转动式深腔塑件注射模设计

阐述了深腔塑件注射成型时可能采取的工艺方案,同时对每种方案进行了分析和比较,提出了采用转动式注射模成型该类零件的模具结构,并对模具结构进行了介绍。     

冰箱手柄气体辅助注射模设计与制造

分析了冰箱手柄的成型工艺,介绍了手柄气体辅助注射模的设计、制造及气体辅助注射工艺,详细叙述了在注射过程中平衡型腔压力的方法、避免塑件产生冲击痕缺陷的措施及气针的构造及模具的工作过程。     

塑料注射压缩复合成型工艺及模具

介绍了一种可成型超大型精密复杂形状塑件的成型工艺———塑料注射、压缩复合成型工艺,并设计了实现该成型工艺的模具。该成型工艺集成了塑料注射成型工艺和塑料压缩成型工艺的优点,生产效率较高,容易实现自动化,生产环境良好。     

汽车音响用矩形插座注射模设计

分析了薄壳类塑料产品的工艺特点,介绍了该类产品注射模的结构设计,并说明了该模具的工作过程.     

线圈骨架多点浇口注射模设计

分析了点浇口注射模成型薄壁制品的工艺特点 ,介绍了注射模结构、点浇口设计方案和模具工作过程 ,模具采用3次分型、多点浇口自动切断及双锥形滑块侧向抽芯、推管推出的结构形式 ,有效地解决了点浇口注射模成型薄壁制品的常见缺陷 ,实现了大批量全自动生产。     

工艺参数及其交互作用对塑件收缩的影响

注射成型是重要的塑料成型方式,成型中工艺参数对塑件质量有重要影响且影响关系复杂。过去的研究主要侧重于工艺参数对塑件质量的影响及对工艺参数的优化,但对参数之间的交互作用考虑较少。现基于CAE技术,采用部分因子实验设计法,研究了选用2种不同材料时,工艺参数对其收缩率变化的影响,同时考虑了两两因子的交互作用,并考察了交互作用对塑件质量的影响。通过交互作用图来筛选重要的交互影响,并基于影响度分析各参数及重要交互作用对塑件质量的影响程度。     

带转动模板的注射模设计

在分析长筒形塑件工艺特点的基础上 ,论述了带转动模板的注射模结构设计和工作过程。模具利用转动模板和在定模上安装推板的脱模方式 ,解决了长筒形塑件脱模时推板行程较长的问题。模具结构紧凑 ,操作方便 ,生产效率高     

注塑件出现质量问题的原因与防止措施

针对塑料原材料、塑料件结构、注塑成形工艺条件、注塑模具、注塑设备等方面,对注塑件出现质量问题的原因进行了分析,并提出了预防和改进措施,提高了注塑件质量,降低了生产成本。     

带转动脱模机构的注射模设计

分析了粗纱管塑件的工艺特点,阐述了深腔塑件注射模的结构设计方法,提出了采用转动脱模机构的脱模方式,解决了深腔塑件脱模行程大的问题。该模具结构紧凑,制造简便,操作方便,生产效率高。