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浇注系统的流动平衡设计是一模异穴注塑模具设计的重点和难点,其设计多依据工程人员经验,易造成模具整体设计效率的低下,本文以某型充电宝(外观自主开发)塑料外壳为例,设计了充电宝塑料外壳组成的一模异穴布局的浇注系统,基于CAE分析技术,从浇注系统的充填时间、V/P切换点压力、注射位置处压力三个关键评价指标对初始浇注系统设计方案进行分析;以浇注系统中的各级流道的截面尺寸作为优化设计目标,基于Moldflow软件中的流道平衡分析技术对各级流道的尺寸进行迭代优化计算。优化后的浇注系统有效改善了熔体的充填不平衡。优化结果表明:一模异穴型腔充填的时间不平衡率3.51%,压力不平衡值为3.86 MPa,满足充填时间的不平衡率低于5%,压力不平衡值小于5 MPa的要求。通过实际的注塑生产验证,获得的注塑产品质量合格,可为一模异穴结构的模具浇注系统设计提供借鉴。 相似文献
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注射成型多模腔充填不平衡现象的产生机理(Ⅰ)——模具流道系统中熔体流动行为的研究 总被引:1,自引:2,他引:1
利用多型腔“H”型流道系统,在高速和低速两种充填条件下,对注射成型多模腔充填不平衡现象的产生机理进行研究。通过理论分析提出了充填不平衡现象产生机理的假想模型,介绍了采用动态和静态两种可视化方法进行实验验证的过程。阐明了流动剪切生热和冷却过程所导致熔体在流道截面内温度分布的改变以及经过流道分岔后不对称,并最终导致型腔不均衡充填的内在机理。同时利用CAE软件Moldflow计算并分析了该充填过程,通过与可视化实验研究结果对比,为合理使用CAE软件提供帮助。 相似文献
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组合型腔浇注系统的模拟分析及优化设计 总被引:1,自引:0,他引:1
对于组合型腔的浇注系统,如果熔体不能同时到达各浇口并充满各个型腔,将导致压力分布不均匀,使制品的质量下降,浇口可能会出现凝固现象而导致后续过程的不能顺利进料,以至于出现充不满等问题。本文将注塑系统平衡的理论和数值模拟技术紧密结合起来,对浇注系统进行优化,得出了一组最佳的浇注系统方案,从而保证熔体能够基本上在同一时间充满型腔,实现熔体的平衡流动。从分析结果可知,要平衡熔体在组合型腔内的流动,分流道的截面形状和尺寸起到非常大的作用。 相似文献
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介绍了注射成型中集成式热电偶在熔体温度测量中的应用,并分别对流道中温度分布以及多型腔“H”型流道系统中靠近上下型腔的熔体温度进行了测量。实验结果表明剪切生热对流道中熔体温度分布影响显著,熔体经过流道分岔口后温度分布形态以及流动方式不再对称于中轴,最终导致型腔的不均衡充填。温度测量结果同可视化实验结果一起全面揭示了充填不平衡现象的产生机理。 相似文献
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多模腔注塑模具的流道平衡控制 总被引:1,自引:0,他引:1
分析了多模腔注塑模具分流道的平衡性,探讨了浇注系统的影响因素以及浇注系统平衡的控制与调节,结果表明:同模多腔模具流道非平衡排布时,可通过调节浇口的长度及截面尺寸来补充流道长度的差异而引起的不平衡;而对于异模多腔模具,应将模腔容积作为调整系数,依此来设计流道的长度和浇口的长度及截面尺寸。 相似文献
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In spinning basalt fibres, the drafting force is in the same range as in spinning of glass fibres. The effect of the drafting
force can not be considered in the calculation for the strength and rigidity of the bottom of the spinneret.
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Translated from Khimicheskie Volokna, No. 5, pp. 47–50, September–October, 2007. 相似文献
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