铜粉和镍粉反应的试验研究

研究了铜粉和镍粉反应形成单相Cu-Ni固溶体组织的过程和机理及其结构特征。研究发现，在反应过程中，只有镍粉颗粒扩散进入铜粉颗粒，在原铜粉颗粒内部反应形成单相α固溶体组织。铜和镍混合粉在100kN预压、300kN温压，800℃烧结、保温15h工艺条件下反应，全部形成了单相Cu-Ni 固溶体组织。当不同比例的铜粉和镍粉反应形成连续固溶体时，固溶体的点阵常数与成分近似成直线关系。     

影响铜粉和镍粉界面过程的因素

研究了在铜粉和镍粉反应形成固溶体组织的过程中,影响铜粉和镍粉界面扩散和迁移的因素。结果表明,粉末颗粒均匀、1：1质量配比、采用机械混料、二次温压和快速加压、提高压制压力和烧结温度以及延长保温时间都可以促进反应过程中的界面扩散和迁移。     

铁粉和镍粉反应的试验研究

研究了铁粉和镍粉反应形成单相Fe-Ni固溶体组织的形成过程及其结构特征。研究发现，铁和镍混合粉经混合，压制成型后，在100kN预压，300kN温压，1000℃烧结15h工艺条件下，全部形成了单相Fe-Ni固溶体组织。铁粉和镍粉反应形成连续固溶体时，固溶体的点阵常数与成分呈近似直线关系。     

制备粘结钕铁硼磁体的温压工艺研究

将温压成型工艺应用于粘结钕铁硼磁体的制备过程,可以提高粘结磁体密度和磁性能.通过对室温压制工艺和温压工艺制得的粘结磁体对比,考察了压制压力与粘结磁体密度以及磁体磁性能之间的关系;考察了三种适用于温压工艺的粘结剂对磁体性能的影响,获得了制备粘结磁体的合理工艺参数,并以此为指导在温压温度为130℃条件下,获得密度为6.25kg/m^3、最大磁能积（BH）max为81kJ/m^3的粘结磁体.     

二次辊压比例对负极极片特性影响

考察了石墨负极二次辊压中两次不同辊压比例对负极极片特性以及电池性能的影响。结果发现,二次辊压工艺的极片辊压厚度反弹率、剥离强度、烘烤厚度反弹率、电解液浸润厚度反弹率、满电厚度反弹率、电池首次效率、电池厚度均比一次辊压工艺的略小,其中第1次辊压比例越大,第2次辊压比例越小,结果也逐渐变小。电池残液量结果相反,电池内阻影响因素较多,与辊压工艺关联较小。     

PEG对烧结法熟料溶出过程二次反应的影响

本文采用工业铝酸钠溶液考察了不同分子量的聚乙二醇(PEG)对熟料溶出过程β-C2S二次反应的影响,并结合红外光谱分析,探讨了在铝酸钠溶液中PEG与合成的β-C2S的作用机理。研究发现,聚乙二醇可有效抑制β-C2S二次反应的发生,当添加PEG2000时,氧化铝的质量浓度相比空白样提高1.17%;PEG主要通过物理吸附包裹在2CaO.SiO2表面阻止二次反应的发生。     

二次反应对熟料中氧化铝溶出率的影响分析

本文根据实验结果,分析了以粉煤灰为原料的熟悉料溶出,二次反应对氧化铝溶出率的影响.得出结论:溶出温度控制在70℃～80℃之间,溶出时间在30min,液固比为6左右,溶出液中碳酸钠的浓度在9%左右时,能有效抑制二次反应的发生,提高氧化铝溶出率.     

各向同性粘结NdFeB磁体的温压成型工艺研究

采用温压成型的方法制备各向同性粘结NdFeB磁体,主要研究了成型温度、成型压力对磁体密度、磁性能及力学性能的影响。结果表明,采用温压成型工艺,可以在较低的压力下压制出高致密度的粘结NdFeB磁体。磁体磁性能随压制力的增加呈现先升高后降低的变化规律;温度越高,磁性能达到极值所需的压力越小。经过工艺参数优化后所制备的粘结NdFeB磁体获得了较高的磁性能与力学性能,其磁能积、抗压强度分别为88kJ/m3与192MPa。     

差压铸造凝固条件对A357合金二次枝晶的影响

研究了差压铸造不同工艺参数对A357合金二次枝晶间距的影响。试验结果表明,安放冷铁的石英砂型减小二次枝晶间距的能力最强;由于端部的激冷效应,离冷端越近,二次枝晶间距越小;压力对二次枝晶间距没有明显的影响;为了获得UTS≥320 MPa的铸件,二次枝晶间距应控制在55 μm以下,即VL≥0.23℃/s。     

金属基复合材料的二次成型加工

结合液态和固态金属基复合材料的特性，论述了其二次成型加工方法的工艺特点，分析了各种工艺参数对增强剂，基体及二次加工质量的影响。     

压扭工艺改善钼粉末温压成形的模拟分析

运用MSC．Marc有限元仿真软件,采用基于更新拉格朗日方法的热-机耦合分析方法,模拟了钼粉温压和温压扭成形过程,获得了2种工艺条件下的粉坯相对密度分布规律,验证了有限元模型的可靠性。结果表明：压扭工艺可以减小粉坯端面边缘处相对密度分布梯度,增大侧壁附近粉末变形量,并显著提高平均相对密度及相对密度分布的均匀性。     

Warm compaction powder metallurgy of Cu

A series of experiments were carried out using different admixed lubricant contents, different compaction pressures and temperatures in order to study the warm compaction of copper powder. Results show that too much admixed lubricant will lead to the squeeze out of the lubricant from the compact during the warm compaction processing of Cu powder. Results also show that blisters can be found in sintered samples that contain lubricant less than 0.15%(mass fraction). Optimal warm compaction parameters for producing high density powder metallurgy copper material are obtained. Compacts with green density of 8.6 g/cm^3 and a sintered density of 8.83 g/cm3 can be produced by warm compacting the Cu powder, which contains 0.2% admixed lubricant, and is compacted at 145℃ with a pressure of 700 MPa.     

铜表面电沉积Ni（P）及其对Sn-Cu合金/Cu界面固相反应的影响

采用扫描电子显微镜（SEM）、电子能谱仪（EDS）、X射线衍射仪（XRD）研究了铜基体上电沉积Ni（P）层的结构以及Ni（P）层对电沉积Sn-Cu合金/Cu界面固相反应的影响。研究表明：电沉积Ni（P）层为非晶结构,含29%（原子）的P,经过225℃热处理转变成晶态Ni5P2。经过225℃热处理,Sn-Cu合金/Cu界面反应在界面处形成连续的Cu6Sn5及Cu3Sn层。而Sn-Cu合金/电沉积Ni（P）-Cu界面反应微弱,主要在Sn-Cu合金/Ni（P）界面前沿的Sn-Cu合金中形成棒状或块状（Ni,Cu）3Sn4,Cu基底不与Sn-Cu合金反应。电沉积Ni（P）合金层能有效阻挡Sn-Cu合金/Cu界面反应。     

粉末压制过程运动仿真的研究

粉末压制过程的计算机模拟技术是用于指导和优化粉末冶金压制工艺和模具设计的关键技术,已成为粉末冶金工业发展的研究热点,简述了粉末压制过程计算机模拟系统中的运动仿真模真原理,结构以及主要功能,并提出了相应的设计方法。     

温压工艺对粘结NdFeB磁体性能的影响

采用温压工艺制备粘结NdFeB磁体,发现温压技术可以有效地提高牯结磁体的密度.改善磁体磁性能.研究表明:温压效果与温压温度的选择和温压压力密切相关.通过对温压机理的分析,发现最佳温压温度由粘结剂的软化点、粘度和固化点三个因素共同决定.而随着温压压力的升高,粘结NdFeB磁体的密度和磁件能增大,并在压力为650 MPa时得到了粘结磁体磁能积的最大值(50.43 kJ/m~3).     

Cu/Ni固相扩散界面的研究

采用彩色金相技术对“嵌入式”Cu/Ni扩散偶真空扩散处理时的界面迁移现象进行了观测,并研究了Cu/Ni界面间的扩散行为。结果表明,扩散偶在退火温度1123~1223K、保温时间25~150h(0·9×105~5·4×105s)的工艺条件下反应,Cu/Ni界面间结构由α/β转变为α/α′/β,其中α′为扩散层,实质是成分不均匀的固溶体,Cu/Ni界面间扩散行为是Kirkendall效应的一种显现,即界面上Cu和Ni元素均发生了扩散,但主要是Cu原子向Ni层的扩散。最后在试验数据基础上发现,扩散层厚度L与退火时间t之间满足抛物线L=K(t/t)n关系。     

钛合金粉末冶金内润滑温压成形

为了制各低成本、高性能的钛合金粉末冶金零件,研究了钛合金粉末的内润滑温压成形行为.当采用0.06%Li-st和0.06%HDPE(质量分数,下同)润滑剂进行内润滑温压成形时,在180℃温压、500 MPa压力下,1350℃烧结坯的相对密度值均大于99%,相对密度最大值达到99.56%,接近全致密,且烧结坯具有较低的杂质含量和较高的尺寸精度.钛合金粉末的内润滑温压成形较室温成形细化了合金的显微组织、提高了钛合金零件的致密度.