窑尾及分解炉内结皮原因探讨

我公司使用的熟料烧成系统是由南京水泥工业设计研究院设计的由五级预热、离线式喷腾分解炉、回转窑、篦冷机组成的2000t/d熟料煅烧系统。该系统对于水泥熟料生产所使用的原燃材料的适应性较强,热利用率高,在国内同类型厂家属于较先进的熟料煅烧系统。到目前为止生产能力已提高至2300t/d水平,是原设计能力的120％。但窑尾上升烟道及分解炉内结皮的问题     

分解炉缩口结皮的原因分析及解决措施

详细分析了新乡平原同力水泥有限责任公司5000t/d水泥熟料生产线一次分解炉缩口结皮的种种原因;同时逐一介绍了所采取的针对性措施,包括稳定煤质、合理用风、合理窑炉用煤比例及扩大分解炉主炉下缩口等等.采取措施后,分解炉缩口结皮很少.产量由5000t/d提高到5500-5800t/d,28d抗压强度由53-55MPa提高到62MPa.     

TSD分解炉预燃炉结皮原因及预防

我公司燃无烟煤的5000t／d熟料生产线采用双系列五级旋风预热器及双喷腾型TSD分解炉（带两个预燃炉）的窑外分解系统。生产线于2005年6月点火投产以来，分解炉预燃炉内多次结皮，曾因结皮太多被迫停窑处理，严重影响正常生产。本文就TSD分解炉的预燃炉结皮的原因和预防措施进行论述．愿与同类型厂家技术人员共同探讨。     

分解炉频繁结皮原因分析及处理

我公司5000t／d生产线于2006年6月26日投料试生产,其中分解炉采用喷-旋结合形成复合流场的炉型。投产后,分解炉频繁结皮严重影响生产。     

分解炉结皮原因的分析及处理

我公司分解炉为离线喷腾型分解炉,其内部流场为喷射流,其流场轴向风速大,切向和径向风速很小,且随着与炉体中心线距离的增大,轴向风速逐步降低,特别是分解炉下锥体部位,在锥体边缘位置轴向风速锐减。由于轴向风速的变化,在炉体内部会形成紊乱的流场结构,从而造成物料分布出现区     

大块结皮频繁堵分解炉下缩口原因与处理

<正>1事故概况曲阜中联水泥公司下属的山东鲁城水泥有限公司有2×2500t/d水泥熟料新型干法生产线,窑尾采用五级双系列预热器和DD分解炉,分别于2003年9月底和2004年10月点火投产。投产运行以来,烧成系统运行情况较好,熟料产质量稳定。但2013年2~4月期间#1线多次出现大块结皮料堵塞分解炉缩口,且窑内结球情况也多(见表1),从而造成系统生产运行极不稳定,严重影响了熟料的产、质量。     

分解炉锥部结皮的原因与处理

<正>1存在的问题我公司2 500 t/d熟料生产线,自2005年9月投产以来,分解炉锥部一直因结皮严重影响烧成系统的正常运转,大块结皮经常垮塌堵住分解炉缩口,严重时窑根本无法运行需停窑开孔清理。据生产报表的统计,平均每年因结皮而造成的短时间止料养火处理多达21次,需停窑较长时间处理的达2次。2原因分析(1)我公司分解炉锥部结皮最严重的部位主要集中体现在三次风进口与C4筒下料管这一区域     

分解炉工艺尺寸变化引起严重结皮的分析

分解炉结皮的原因很多,需逐项清查.二级本次结皮的根本原因是分解炉工艺尺寸变化引起的,给公司经济效益带来一定的损失.教训是:(1)对任何部位修补后的尺寸应遵循系统工作原理,不能随意变更;(2)隐蔽部位的处理特别是涉及到工艺尺寸的要慎之又慎;(3)绝对不能脱离技术部门而单独进行处理,应协商共同探讨解决;(4)工艺波动应遵循快速调整和快速整改的原则,否则将给生产造成重大损失.     

硫碱比例失调引发预分解系统结皮的体验

0 引言 E.M厂φ4m×58m预分解窑(设计保证指标2 300t/d,目标值2 500t/d)生产线,于2003年初点火投料运行,至当年11月底累计生产熟料44.83万t,最高日产量2534t,最高月产量达7.14万t.在试生产期间,其配套的CNC与CDC预分解系统运行基本正常,只是在7月份配料方案变动期间,窑尾上升烟道和分解炉下部蜗壳一度频繁结皮,使熟料生产陷入非常困难的境地.针对出现的问题,通过对相关因素进行排查分析,制定有效措施,在较短时间内恢复了正常热工制度.现将有关现象和体会简单总结,供同行参考.     

NC-SST-I分解炉锥部结皮的处理

我公司2号熟料生产线采用NC-SST-I管道式分解炉,规格为Ф3.9m×24m,设计生产能力为1 300t/d,2004年10月投产.进入2005年后,分解炉锥部结皮十分严重,每次点火投料三四天后,分解炉出口压力就从-0.60kPa上升到-1.8kPa以上,系统风量和窑炉用风比例无法稳定,熟料产质量波动较大,窑内结球、结圈等工艺事故较多.为了维持生产,在分解炉锥部增设捅灰孔,班班清理,仍多次出现大块结皮垮落,堵住分解炉下缩口,被迫停窑处理的事故.     

镀膜玻璃自炸原因分析

针对镀膜玻璃在使用过程中出现的自炸裂现象,对其原因从原片,镀膜,环境,安装和设计等角度作简要分析和探讨。     

从管道检测的角度,分析涂层失效的原因

本文首先阐明涂层对管道保护的重要作用，综述了目前长输管道涂层现状及常用涂层材料的特点，通过近几年来对数千公里管道的不同类型涂层检测、评价，总结出涂层失效的主要形式，从管道周围介质的腐蚀性、环境及涂层施工等方面，分析了外界条件与涂层失效的关系，以及导致涂层失效的主要原因。目前长输管道涂层失效的形式主要有：涂层的剥离、龟裂、破损及变形等。     

电机叶轮组合镀层斑点原因分析

通过体视显微镜、光学显微镜、扫描电镜及X射线能谱仪对ST13电机叶轮叶片表面进行分析检测,叶片表面为铜/镍/铬组合镀层.分析结果表明:叶片表面的斑点、锈蚀、起皮等缺陷是因氯离子渗入镀层导致的基体点蚀失效,叶片迎风面所受到的高压气流、镀层与钢铁基体的电位差等因素促进了腐蚀反应过程.叶片总的镀层厚度不足5 μm,且作为中间...     

涂装生产中缩孔原因的分析

通过对大量生产实践中出现缩孔实例的汇总分析、生产现场可疑致缩孔物质的重现试验,以及产生缩孔的原料和缩孔部位的红外分析,结合对缩孔原因的多种解释,就缩孔的形成做了深入的探讨。确定涂装生产中的缩孔主要由压缩空气中的油类引起。指出保证压缩空气干燥净化装置正常运转和增加设备投入是减少缩孔危害的必要途径。     

黑铬镀层产生脆性的原因分析

黑铬镀层在储存期间发生膜层呈粉未状脱落,露出底金属,其表现为：黑铬镀层本身所具有的脆性,而产生脆性的主要原因是：电镀过程中槽液温度过高,反复冲击补镀、基体金属渗氢,防止脆性产生的方法是严格工艺纪律,增加槽液降温装置,加强镀后零件的清洗及除氢处理。     

在线CVD法镀热反射膜产生暗道的原因分析与解决办法

介绍了在线镀膜暗道的定义、种类和特点,分析了其产生的原因,并通过生产实践提出了解决办法。     

静电喷涂中涂层黑点原因分析及控制措施

分析了静电喷涂中造成汽车面涂层黑点的原因和解决过程,提出了应采取的控制措施。     

油箱涂料涂层脱落原因分析及修补方案评估

针对飞机壁板在装配时出现的掉漆现象,通过湿胶带结合力、耐溶剂性、耐水性、耐盐水和燃油性、耐RP-3燃油性以及耐霉菌性等性能试验,以验证该批次材料的使用性能。同时针对耐水性试验不合格的问题,对试验结果进行了分析,以评估已装机零件使用的可行性,并就零件的涂层修补方案进行了可行性验证。     

2A12铝合金硫酸阳极化膜黑斑原因分析及改进方法

针对2A12铝合金零件经硫酸阳极化后膜层存在黑斑或黑点现象,介绍了硫酸阳极氧化工艺流程、槽液成分、氧化参数及操作要点。通过分析影响2A12铝合金硫酸阳极氧化的主要因素,从零件预处理质量、工艺参数的选择、槽液日常维护和Cu^2+、Al^3+和Cl^-等杂质的处理及加工过程中零件的装挂等多方面提出改进、优化,使硫酸阳极化膜层出现黑点或黑斑的现象得以彻底消除。     

漆雾成因探讨及解决方法

根据表面张力理论,分析了漆雾产生的原因,提出了解决的方法。