造纸污泥掺量对污泥陶粒性能的影响

以造纸污泥为原料,辅以黏土和粉煤灰进行配料,制备出了500～1000密度等级污泥陶粒,并对其力学性能和显微形貌进行表征.结果 发现:(1)添加少量造纸污泥,可以制备出性能优异的低密度等级污泥陶粒,并且随着造纸污泥掺量的提高,陶粒的堆积密度逐渐升高.(2)陶粒矿物成分中钙长石的含量与造纸污泥掺量成正比.(3)添加少量造纸污泥,陶粒内部平均孔径变大,随着造纸污泥掺量的提高,平均孔径逐渐变小.     

外加剂对高掺量磷渣水泥的强度和孔结构性能的影响

运用钠钙硫混合激发理论,并从快硬高强水泥中得到启迪,研制出成本低廉的复合外加剂来生产高掺量磷渣水泥。强度实验结果表明,磷渣掺量为５０％～７０％（质量百分数）时,使用外加剂技术可生产４２５＃和５２５＃磷渣水泥,它的后期孔结构性能优于普通硅酸盐水泥。     

煤矸石掺量对陶粒支撑剂性能的影响

以铝矾土和煤矸石为主要原料,通过调整二者质量比(1:1,2:3和3:7),经造粒成球、不同温度烧结制备得到陶粒支撑剂。结果表明:当煤矸石掺入量为60%(质量分数)、35 MPa闭合压力下,满足破碎率行业标准的烧结温度范围为1 250～1 450℃,在该温度区间内,随着烧结温度的升高,样品的结晶相转变为棒状莫来石相,形成一种致密的网状交联结构,进而提高了陶粒支撑剂的抗破碎能力;当烧结温度为1 450℃时,体积密度及视密度分别为1.49和2.76 g/cm~3,破碎率指标达到最低值3.0%,证实利用煤矸石替代铝矾土可以制备出用于煤层气井开采用的陶粒支撑剂。     

烧结温度对添加镁渣制备陶粒支撑剂性能的影响

采用山西阳泉铝矾土和煤矸石为主要原料,工业废弃物镁渣为添加剂,在1180～1350℃下烧结制备陶粒支撑剂.对比分析各温度下陶粒体积密度,视密度和破碎率的变化趋势,利用XRD和SEM对陶粒的物相及微观形貌进行了表征.探讨了烧结温度对添加镁渣制备陶粒支撑剂性能的影响,同时明确了最好性能陶粒支撑剂对应的最佳烧结温度.结果表明:烧结温度为1250℃时,陶粒支撑剂的体积密度为1.39 g/cm3,视密度为2.84 g/cm3,48 MPa闭合压力下破碎率为6.87％,52 MPa闭合压力下破碎率为8.64％.在该温度下,陶粒的性能较好,烧结致密度很高.     

以给水厂污泥制备新型陶粒及其性能优化

随着自来水需求及处理量增加,给水厂的副产物-给水污泥产量日益增加,其最终处置急需合理解决.以给水厂污泥为主料,粉煤灰、黏土及玻璃粉为辅料,烧制陶粒,试样孔隙均匀,三维连通,可作为无土栽培、中水处理及人工湿地填料.通过单因素试验研究制备过程中原料配合比、烧结温度及烧结时间等因素对陶粒性能的影响.试验采用SEM和XRD进行了微观结构和物相分析,并确定最佳工艺参数:配合比为给水污泥60％,粉煤灰16％,黏土16％,玻璃粉8％,预热温度500℃,预热时间20 min,烧结温度1170℃,烧结时间20 min.陶粒试样表观密度1.388 g·cm-3,堆积密度0.7636 g·cm-3,吸水率23.65％,空隙率44.99％.     

城市污泥-玻璃粉轻质陶粒制备及性能研究

以城市污泥为原料,配以玻璃粉为辅料制备轻质陶粒,研究了原料配比和焙烧温度对陶粒性能的影响.结果表明按污泥75％、玻璃粉25％,600℃预热30 min、1100℃焙烧并保温10 min,可以制备出符合国家标准GB/T17431-2010的600级轻质陶粒.微观结构分析表明,烧胀陶粒表面呈现高度釉化,内部断面则呈现封闭孔隙结构.     

城市污水厂污泥烧制陶粒工艺研究

污泥作为污水厂的副产物,必须进行适当的处理。利用污泥烧制陶粒可以有效减少污水厂污泥排放量,同时又充分利用了污泥,真正实现了＂减排＂甚至＂零排放＂。从原料配比和烧制条件上对利用污泥烧制陶粒进行了研究分析。结果表明,以污泥为主要原料,以水玻璃为添加剂,另加适量比例的水,在一定烧制温度和保温时间下烧制陶粒产品,最佳配比和烧制条件为：水玻璃含量20%,水含量70%,预热温度400℃,预热时间20 min,烧结温度1000℃,烧结时间30 min。     

提高催化裂化装置掺渣量技术改造

为了提高吉化炼油厂催化裂化装置减压渣油掺炼量,使渣油深加工,增加经济效益,通过使用金属钝化剂,减轻重金属污染;使用油浆阻焦剂,抑制油浆系统结焦;增加蒸汽用量,减少系统生焦;优化反应及分馏系统工艺参数等一第列技术措施,使减压渣油掺炼量逐年提高。自1996年10月开始掺炼减压渣油,到1999年10月掺炼比例已经达到34．23％,突破了装置的设计能力。     

城市污泥制备陶粒安全性分析

采用城市污泥和页岩为原料,制备了不同污泥含量的污泥陶粒。研究了污泥掺量对陶粒性能的影响,分析了制备过程中产生的二噁英。掺15%污泥(干基)的陶粒,符合密度等级为400的轻集料标准要求,污泥掺量过高,陶粒筒压强度较低、吸水率较大。陶粒制备过程中产生的二噁英浓度随着污泥掺量的增大而迅速增大,污泥掺量在10%以内,产生二噁英的计算浓度低于0.1ng-TEQ/m~3。产生的二噁英大部分存在于固相飞灰中,掺15%污泥陶粒制备产生的气相中二噁英浓度为0.1ng-TEQ/m~3。绝大部分二噁英产生于低温预热阶段,在高温焙烧阶段,二噁英主要存在于气相中。综上所述,通过污泥掺量的调节,成功制备了密度等级为400的污泥陶粒,进一步分析表明,降低污泥掺量、除尘、优化低温预热工艺、高温焙烧阶段尾气处理是降低污泥陶粒制备过程中二噁英浓度的有效手段。     

煤气化渣烧结制品的烧成制度研究

以煤气化渣为主要原料制备烧结制品,通过干混料的综合差热分析和样坯的烧成收缩预试验,再根据以往经验,选取升温速率(A)、烧成温度(B)和保温时间(C)三个因素,并分别选取2、3、4℃·min-1,1100、1150和1200℃,2、4、6 h为因素水平,选取烧结制品的体积密度、吸水率、耐压强度和热导率为评价指标,按正交表...     

国产刮板捞渣机在德士古煤浆气化装置中的使用

改进后的国产ＧＢＬ／Ｈ－１．２×１５型刮板捞渣机在德土古加压水煤浆气化装置中使用获得了满意的结果。对其结构特点作了详细的介绍。     

牛粪、矿渣与污泥烧制高强陶粒研究

本研究用牛粪、矿渣、污泥进行陶粒烧制实验,确定了最佳配比为牛粪10％,污泥35％,矿渣55％,最佳烧制工艺为干燥2h,预热温度350℃,预热时间20 min,焙烧温度1200℃,焙烧时间10 min.性能检测为堆积密度为417 kg,/m3、密度等级为500级、吸水率为0.9％、筒压强度为10 MPa,完全符合轻集料及其试验方法(GB/T17431.1-1998)中规定的高强陶粒的要求.     

非熔渣-熔渣分级气化技术在煤气化装置的应用

阐述了非熔渣-熔渣分级气化技术的主要特点,介绍了其在煤气化装置工程项目中的设计创新及装置运行的操作思路。     

污泥陶粒对镍离子的吸附规律研究

以污水处理厂产生的脱水污泥和粉煤灰、粘土为原料,研究以适宜的配比混合高温烧结制备陶粒以及其对Ni~(2+)的吸附规律。结果表明:陶粒对金属离子的吸附量随着时间增加而增加,Ni~(2+)达到吸附平衡的时间为140 min,相应的最大吸附量为0.001 64 mg/g;热力学研究结果表明:ΔG~θ0,反应是非自发的过程;ΔH~θ0,反应是放热反应;ΔS~θ0,Ni2+在陶粒上的吸附是熵减小过程,符合吸附交换理论。     

磷渣制备轻质陶粒的初步研究

以磷渣为主要原料,添加一定量的粘土及煤粉制备轻质陶粒,实验结果表明：轻质陶粒适宜的配比为磷渣70%（120～140目）,粘土30%（100～120目）,以及外掺5%煤粉作为发泡剂。该制品的性能指标满足GB/T17431.1-2010中密度等级为800的强度要求。     

壳牌煤气化挂渣及烧嘴件损坏原因初探

介绍壳牌煤气化技术在本单位相对受限的地区所表现出的部分特点,尤其在节水环保方面。液态排渣主要与炉内的操作温度及灰的含量、灰的化学组成及灰熔点有关,把控好煤质、炉温是挂渣的必要条件,反过来渣的形态判断操作炉温;在其发展、应用的曲折道路上,其工艺特点以及不足也逐渐显现,如何能够保证其长周期稳定运行是每个工艺技术人员急需解决的问题。     

煤气化渣活化过硫酸盐体系氧化去除菲

采用固体废弃物煤气化渣（CGS）作为过硫酸盐（PS）的活化剂,实现对多环芳烃（PAHs）类难降解有机物菲（PHE）的高效去除。使用SEM-EDS、XPS表征了CGS的微观结构和元素组成,通过自由基掩蔽实验和EPR实验确定自由基种类;探究了CGS投加量、PS浓度、初始pH、共存物质对CGS/PS体系中菲降解效果的影响,明晰了反应机理并推测降解路径,并使用ECOSAR软件评估菲及其产物的毒性。结果表明,CGS中Fe元素质量分数为11.9%,可有效活化PS。在PHE质量浓度为1 mg/L、pH=3、CGS投加量（以PHE溶液体积计）0.7 g/L、PS浓度1 mmol/L的初始条件下,60 min后CGS/PS体系对菲的去除率达95.34%,PS的利用率达29.18%。菲降解过程符合伪一级动力学,CGS/PS体系产生了硫酸根自由基（SO4?-）和羟基自由基（HO?）,且SO4?-在菲降解过程中占主要作用,共存离子HCO3-、NO3-对反应的抑制作用较显著。菲主要通过去羰基、羟基化、脱碳等反应分解为长链酸、酯,最终转化为CO2和H2O。ECOSAR模型评估发现,菲降解的中间产物毒性普遍低于菲。     

煤质对水煤浆气化装置运行的影响

原料煤的品质对于水煤加压气化装置的正常运行非常重要。为此,我厂对先后使用的两种原料煤进行了性能比较,并投入了工业应用,生产情况表明,更换气化原料煤后,提高了合成氨装置的连续运行率。     

壳牌煤气化装置之煤泥综合利用的试验及应用

河南龙宇煤化工有限公司正在运行的1套壳牌煤气化装置和正在安装的2台五环炉煤气化装置共产生煤泥220 t/d（设计排放量）,该公司采用高压、高浓度、长距离、全封闭的管道输送方式,将煤泥输送到公用工程锅炉内进行二次焚烧,以实现大型煤气化装置生产资源的综合利用。简述了煤泥综合利用系统的工艺设备和工艺流程;论述了该系统的创新特...