汽车车轮钢闪光对接焊成形开裂失效分析

对闪光对焊成型开裂失效的汽车车轮钢试样进行化学成分、显微组织、夹杂物SEM和焊接工艺分析。结果表明,开裂失效的汽车车轮钢化学成分符合标准要求,开裂试样焊缝区微观组织为F+P+B+W,断口为脆性和塑性开裂混合断口,汽车车轮钢闪光对接焊成型开裂的主要原因是焊接时工艺参数控制不合理、焊缝处存在非金属夹杂物、焊缝处组织粗大、组织不均匀,存在魏氏组织也会引起开裂,提出了预防措施。     

空冷对Q235材质H型钢腹板热残余应力场的影响

研究了大规格H型钢产品矫后出现腹板波浪以及切割过程中出现腹板开裂的原因.采用有限元数值分析和现场测试相结合的方法,分析了H型钢空冷至矫直温度时残余应力的分布规律.结果表明,现有生产工艺条件下,型钢冷却至矫直温度(80℃)时,腹板上存在着较大的压应力,致使发生腹板波浪.在腹板和R角的交接部位,残余应力分布极为不均,由压应力向拉应力突变,是导致产品切割开裂的主要原因之一.     

Q345B热轧带钢冷弯开裂成因分析

针对热连轧厂生产的Q345B冷弯型钢用钢带在生产矩形管过程中出现的焊缝开裂、热影响区压扁开裂和弯曲弧开裂问题,通过对Q345B带钢成分、组织、夹杂物、气体、硫偏析等检验、分析以及对焊接工艺研究,得出焊接工艺不合理是造成焊缝开裂和热影响区压扁开裂的主要原因;原料中夹杂物多、带钢中存在的孔洞(或微裂纹)是造成弯曲弧开裂的主要原因。通过改进焊接工艺、减少钢中硫含量和提高钙处理效果等提高了矩形管合格率。     

基于Marc的角钢矫直过程有限元仿真研究

针对某厂10辊800型钢矫直机,基于大型非线性有限元分析软件Marc,建立了角钢矫直过程的三维动态有限元仿真模型,模拟了20角钢在小变形矫直方案、不同相对原始曲率情况下的矫直过程,研究分析了矫直过程中角钢特定点应力应变的变化规律以及各矫直辊的矫直力分布规律,为优化矫直工艺提供依据。     

420 MPa级轮辋用钢焊接变形失效原因浅析

某车轮厂冬季采购一批420CL钢加工汽车轮辋过程中保留钢卷“轧制圆边”的轮辋边缘发生焊接变形开裂。使用金相显微镜和显微硬度计检测轮辋开裂边缘和对应未开裂边缘的金相组织和显微硬度,分析开裂原因。保留钢卷“轧制圆边”的轮辋边缘的焊缝、热影响粗晶区、热影响细晶区以及母材显微硬度分别为217、215、223、150,没有钢卷“轧制圆边”的轮辋边缘的焊缝、热影响粗晶区、热影响细晶区以及母材的硬度分别为222、230、235和220,发生开裂的轮辋边部焊接热影响区与母材显微硬度相差约70,这是导致轮辋开裂的主要原因。闪光对焊后,沿轮辋边缘焊接热影响细晶区与未受焊接热影响的材料硬度相差太大,破坏了轮辋边缘变形协调能力,在结合处产生应力集中引发开裂。     

H型钢R角下陷分析

介绍了莱钢大H型钢矫直工艺设备特点,从生产实际角度出发,归纳了R角下陷的种类,研究了R角下陷产生的原因,并从矫直工艺参数、矫直设备参数和轧制工艺等方面进行了分析,确定了R角下陷产生的主要原因。     

轮辋用钢HZ380CL闪光对焊开裂原因

利用化学分析法、弯曲试验机、扫描电镜及金相显微镜,对河钢邯钢轮辋用钢HZ380CL开裂试样进行了分析。结果表明,焊缝处存在大量的含铁氧化物,为顶锻过程中未能完全排出的残存异物;焊缝处组织为非均匀分布的粗大铁素体,其中大部分为魏氏体。这两者的存在割断了钢基体的连续性,降低钢的韧性和塑性,从而引发开裂。通过调整顶锻速度和长度,降低焊接热量输入,可使HZ380CL钢焊缝中魏氏组织明显减少,且晶粒变细,产品开裂率降低到3‰以内,焊缝质量得到有效改善。     

POC型气柜侧板纵焊缝开裂原因分析及处理

介绍了POC型气柜的结构，并从几个方面分析了韶钢POC钢干式煤气柜侧板内、外纵焊缝开裂的原因，并提出了一些具体的解决办法。     

典型钢板桩用钢开裂原因分析及解决措施

钢种Q345B是典型的钢板桩用钢之一,梅钢每年的销量6～7万t。热卷后续经过开卷,多机架辊压成形为围坝用钢板桩,在辊压过程中偶有发生材料开裂问题。通过对典型开裂样品的金相分析,以及对过程数据的细致调查研究,发现钢中的有害非金属夹杂物和异常魏氏组织是导致Q345B钢辊压开裂的主要原因。针对开裂原因,通过加强管控炼钢加入渣钢渣铁钢种的过程控制以及优化调整热轧终轧温度制度等措施基本解决了开裂问题。     

H型钢矫裂探析

通过对H型钢矫直过程中的金相组织、矫直压力大小对轧件产生的残余变形与残余应力的分析,以及轧制过程与冷却过程对矫直的影响,从而找出H型钢矫裂的原因.     

H型钢矫裂的探析

通过对H型钢矫直过程中的金相组织、矫直压力大小对轧件产生的残余变形与残余应力的分析，以及轧制过程与冷却过程对矫直的影响，从而找出H型钢矫裂的原因。     

连铸板坯轻压下过程中间裂纹产生机理

针对板坯连铸过程中间裂纹严重的问题,对中间裂纹的形貌、元素偏析等情况进行分析.通过建立有限元模型,对不同压下位置和不同压下量凝固前沿的受力情况进行计算并与临界应力值进行对比.结果表明:C、P、S等元素在晶界处富集只是促使中间裂纹开裂的内因,真正造成铸坯开裂的原因是凝固前沿所承受的拉应力.铸坯通过矫直段时,多处位置的凝固前沿所承受的拉应力超过钢的临界值,导致凝固前沿容易开裂延伸,形成中间裂纹;而弧形段和水平段处凝固前沿所承受的拉应力不超过钢的临界值,无裂纹产生.统计现场大量轻压下的实验结果显示:轻压下避开矫直区进行时,中间裂纹的发生率降低约41.3%.      

400B磨球钢矫直断裂原因分析

采用宏观及微观断口分析、化学成分分析和金相检验等方法,对400B磨球钢在矫直过程中发生断裂的原因进行了分析。结果表明:造成该磨球钢矫直断裂的原因是过热使其心部晶粒粗大并且产生了严重的针状、网状渗碳体,在矫直应力的作用下钢材从心部过热组织处起裂,裂纹向四周迅速扩展最终导致断裂。     

蒸发器焊缝开裂的原因分析

系统分析蒸发器焊缝大面积开裂的原因 ,确定应力腐蚀—碱脆是焊缝开裂的主要原因 ,焊接残余应力是引起焊缝开裂的主要应力 ,并提出相应的防护措施     

钢轨矫直断裂原因分析

根据钢轨矫直断裂的形貌、夹杂物和微观组织的分析以及翻钢机实际工作状态,确定钢轨发生矫直断裂过程为:由于翻钢机上夹持辊打开滞后且较慢,钢轨轨头踏面与翻钢机上夹持辊之间产生了滑动摩擦,造成钢轨踏面局部产生了冷变形组织,严重部位产生高温并快速冷却,形成冷形变硬化组织,在后续矫直过程产生裂纹,并造成钢轨断裂。通过清理翻钢机设备状态,优化翻钢工艺,消除了由该原因造成的钢轨矫直断裂现象。     

车架管冷弯开裂原因分析

车架管通过窄带钢高频直流电阻焊管后进行冷弯加工成型,在冷弯加工过程中出现开裂现象。通过金相显微镜、扫描电镜、能谱仪等相关试验手段,对造成车架管开裂的原因进行检验分析,认为钢材中的保护渣卷入、硅酸盐夹杂物超标、焊缝处的过热组织、冷加工硬化程度过高等均可能导致车架管开裂。针对不同开裂方式进行研究,提出采取优化炼钢工艺、轧制冷却工艺、焊接工艺等整改措施,有效控制了车架管开裂缺陷,开裂缺陷率由原来的25.5%降至2.7%,提高了成材率。     

大H型钢常见矫直缺陷与调整

介绍了莱钢大H型钢矫直工艺设备的主要特点,并对H型钢经矫直工序后出现的弯曲、翼缘倾斜、R角下陷等各类质量缺陷进行了分类描述。并对产生缺陷的原因进行了系统分析,提出了行之有效的解决措施。     

轮辋用车轮钢380CL焊后扩口开裂原因分析

采用光学显微镜、显微硬度计等对闪光焊接的轮辋用车轮钢380CL开裂试样进行检测分析。结果表明,车轮钢380CL中C元素含量超内控上限,闪光焊接时焊缝区域为快速高温加热,焊后冷却速度快,焊缝区淬透性提高,出现粗大的贝氏体组织;基体和热影响区显微硬度(HV0.1)为303～310,而焊缝区的显微硬度(HV0.1)为346,比基体和热影响区的硬度高12%～14%,硬度差异较大,轮辋扩口变形时各组织变形协调能力差,导致在焊缝和粗晶热影响区的交界处开裂。通过严控车轮钢380CL的化学成分,同时降低焊接热输入量,可细化焊缝组织,降低焊缝和基体、热影响区的硬度差,保证焊缝具有良好的塑性,降低轮辋成形开裂率。     

重轨矫直缺陷产生原因分析及解决方法

包钢钢联轨梁轧钢厂引进的德国SMS平-立复合矫直机在矫直钢轨过程中,产生钢轨矫痕、扭转、矫直不对称等缺陷。文章分析了缺陷形成的原因,即水平矫直辊孔型和垂直矫直辊的孔型及矫直工艺对钢轨矫痕、扭转、不对称有影响,通过设计合理的矫直孔型优化方案、调整方法,解决了钢轨矫直缺陷的问题。     

转炉炉壳焊缝开裂的原因分析及对策

介绍了安钢第二炼钢厂转炉改造后炉壳焊缝开裂的情况,指出炉衬镁碳砖热膨胀力及炉壳热应力是造成炉壳焊缝开裂的主要原因。通过合理设置镁碳砖膨胀缝、减少热量传导和制定合理的焊接工艺可大幅度降低炉壳焊缝开裂次数。