金属挤压成形理论与技术发展的现状与趋势（2）

3　在金属挤压成形过程的数值模拟与物理模拟方面取得的主要成果3.1　铝合金挤压时温升有限元分析利用工程计算法可计算出热能的发生源和发生量,用微分方程式和有限元法可计算出发生热的热传导。基于上述原理建立了数学模型,选择和处理边界条件、单元及其划分,围绕坯料、挤压筒、模具等,计算和确定了坯料温升的热源、坯料内的热传导、挤压筒壁周围发热产生的温升和模孔周围发热引起的温升、向模具和挤压筒扩散的热、挤压温升与挤压速度的关系问题,为合理设计挤压工艺和挤压工模具提供了依据。3.2　挤压模内温度场的有限元分析在铝型材热挤压…     

高温合金材料在铜及铜合金挤压模具应用的实践探索

该文介绍了国内挤压铜及铜合金管材模具材料的更新时段和更新原因,重点介绍了高温合金材料在铜合金挤压模具的应用实践效果,总结了不同高温合金材料适用的铜合金挤压模具类别,为铜加工行业挤压合金铜管初步摸索出了适用的模具材料,对提升挤压模具使用寿命和合金管材质量、降低生产成本起到关键作用。     

挤压比对粉末包套热挤压致密W-40%Cu合金的影响

采用不同挤压比对W-40%Cu混合粉末进行粉末包套热挤压,获得了W-40%Cu合金。研究了模具总挤压比λ对热挤压坯料致密化以及组织性能的影响。结果表明,随着挤压比的增加,热挤压坯料的相对密度也增加,同时电导率和硬度值也随之提高。由于含铜量比较高(质量分数为40%),即便在挤压比为25时,挤压坯内部W相也不发生变形,主要是铜相产生变形。进一步将模具总挤压比λ细分为不考虑体积变形的坯料总挤压比α,除去体积变形因素的坯料塑性挤压比β以及包套挤压比γ三种实际挤压比,分析了不同挤压比对热挤压致密化过程的影响。     

挤压异形铜管

本文提出以断面对称性和几何形状为要素,从生产技术角度对挤压异形铜管建立了分类;结合理论研究和生产实践,论述了挤压异形铜管时金属的流动,总结了异形管挤压工艺要点,从工模具报废的原因出发,对工模具设计提出了建议。     

连续挤压的工艺特点及常见的产品缺陷

连续挤压技术是具有世界八十年代水平的有色金属压力加工技术,是对传统的挤压技术的一次根本变革。我厂从英国霍尔顿机器制造有限公司引进的CONFORM连续挤压设备,经过一年多的生产实践,充分显示了连续挤压技术的优越性。一、CONFCRM挤压的模具结构及工艺特点 CONFORM挤压技术巧妙地利用了工模具与坯料之间的机械摩擦力、摩擦热及金属变形热,其热能可满足金属坯料产生塑性变形的条件,实现挤压成型。 CONFORM挤压机模具构造及金属变形示意图见图1。     

Hastelloy G3管材热挤压模具磨损有限元分析

基于修正的Archard磨损模型,利用DEFORM-2D有限元软件分析了镍基耐蚀合金(Hastelloy G3)管材热挤压成形时挤压工艺参数对模具磨损的影响规律.结果表明,挤压模具的磨损主要集中在锥模出口处.模具最大磨损深度随着挤压速度、坯料预热温度的升高而降低,随摩擦因数的增大而升高.模具表面磨损深度随着模角的增大而升高.最佳热挤压工艺参数是:挤压速度200mm.s-1,坯料预热温度1180℃,摩擦因数0.05,界面换热系数5N.mm-1.s-1.℃-1.此时,模具最大磨损深度为0.0515mm,模具可重复使用20次.     

基于QFORM的矩形空心铝型材挤压模具参数优化

在挤压模具的有限元分析中,通过改变坯料的温度和挤压速度,分析模拟结果中模具等效应力、最大应力、型材塑性变形等数据,得出最合适的生产参数。上机实验结果表明,软件计算结果与实际实验结果基本相同,软件具有高的指导价值。实验得出坯料预热480℃,出口速度12m/min是合适的生产参数,可以指导实际的生产。     

对ACR铜管生产中PSW轧制技术的研究

运用拉伸力学性能测试、金相显微镜对PSW（Planetary Shrarge Waltwerk）三辊行星轧制过程中ACR铜管的组织性能进行了分析。结果表明：与传统的挤压法相比较，铸轧法生产ACR铜管工艺技术具有先进性、经济性和可行性。且PSW轧制技术是成功实施用铸轧法生产ACR铜管新工艺的核心技术。     

AZ61镁合金挤压工艺模拟研究

利用有限元软件对AZ61镁合金挤压工艺进行了研究,通过正交试验设计的方法研究了坯料温度、挤压速度、摩擦条件、模具锥角和模具工作带长度对挤压载荷、等效应力及变形均匀性的影响,根据模拟结果提出最佳的工艺参数,为实验的研究提供了参考.     

AZ61镁合金挤压工艺模拟研究

利用有限元软件对AZ61镁合金挤压工艺进行了研究,通过正交试验设计的方法研究了坯料温度、挤压速度、摩擦条件、模具锥角和模具工作带长度对挤压载荷、等效应力及变形均匀性的影响,根据模拟结果提出最佳的工艺参数,为实验的研究提供了参考.     

斯洛文尼亚铝联合企业Talum

斯洛文尼亚铝联合企业Talum现有综合生产能力１１．７万t／a，７０％产品用于出口。挤压坯料产量最高，２００１年计划产量５．８万t，产量居第二位的是铸造合金，２００１年计划产量３．２万t，主要用自产的原铝作为原料。蒸发器板是Talum最高附加值产品，２００１年计划指标１．６万t。还有其他合金材料，板坯和圆片进入西欧市场，挤压坯料有８０％进入挪威海德鲁（Hydro）公司的销售网络，主要销售意大利。斯洛文尼亚是欧洲最小的国家之一，但具有优越的地理位置，和意大利、奥地利、匈亚利和克罗地亚相邻，铝及加工产品的出口有着明显…     

冷拔外螺纹铜管凸筋高度与坯料壁厚之间的经验关系式

利用多元线性回归建立了冷拔外螺纹铜管凸筋高度与坯料壁厚之间的经验关系式。该关系式可对外螺纹铜管凸筋高度进行预测与控制，对外螺纹铜管冷拔工艺的制订具有参考价值。     

连续挤压法介绍

连续挤压法的特点是：挤压所需的压力是借助一个回转的摩擦轮来实现的。摩擦轮的轮缘上设有一个凹槽，其断面取决于原坯的断面（线材坯料）。本文将就这种工艺的设备和有关铝材生产阶段中的一些问题作一简介。     

外方内圆铜管连续挤压数值模拟与实验研究

外方内圆铜管是制造水冷电机线圈的关键材料,但是采用现有工艺生产这类产品,存在加工难度大、工序复杂、加工成本高、产品长度短等缺点,不能满足市场的需求。采用连续挤压技术,对14 mm×14 mm-Φ8.5 mm外方内圆铜管的连续挤压成型过程进行了数值模拟和实验研究,数值模拟结果表明:焊合面上的温度分布在600～711℃之间,大部分区域的静水压力分布在300～500 MPa之间,模具出口处的温度、速度分布均匀。实验结果表明:铜管成型良好,焊缝的结合强度达到母材的98%;焊合区域较非焊合区域晶粒尺寸小,没有明显焊缝存在,结合区域的横向断口内存在大量韧窝,断裂形式为韧性断裂。研究结果证明了外方内圆铜管续挤压工艺的可行性和有限元模型的准确性。     

有色金属连续挤压（之三）

四、连续挤压工艺连续挤压生产工艺包括坯料供给、坯料表面处理、连续挤压、产品冷却以及卷取等工序。各种有色金属和合金适于挤压生产各种产品。以下以铝为坯料介绍挤压工艺。     

铝挤压模具技术的最新研究成果及评述（3）

3 挤压模具的CAD/CAM技术开发3.1 国外的发展现状与主要成果水平分析六十年代末,为了加速设计过程,出现了挤压工模具的CAD系统,到七十年代,许多新机床已能完全由计算机纸带控制了.铣床、钻床、镗床、车床、电加工机床以及挤压机采用数控(NC)和计算机数控(CNC)技术,大大提高了产品的产量及其精度.根据坯料形状、尺寸、合金成分等,预定出挤压速度、挤压温度、出料和换模周期等,使挤压机实现程序化控制.为此,需要非常复杂的计算机软件和硬件,并且用它们来完成工模具的设计和制造,     

新型双筒挤压机在意大利展出

意大利达涅利布雷德公司（Danieli Breda）于2010年底在其总部展出公司制造的新型双挤压筒（T—win）挤压机。陈列和展示的是T—win22MN双筒挤压机,由达涅利布雷德公司开发设计并申请了专利,其技术特征包括：没有传统的剪切机,减少了坯料（挤压筒）的容限,快速镦锻,挤压筒寿命较长,循环油消耗量低,挤压简易清理,等等。     

大长细比镁合金细管复合塑性变形工艺研究

镁合金由于其具有良好的生物力学相容性、力学性能和可降解性,在医用领域呈现出较广泛的应用前景。本文主要研究了在AZ31镁合金细管的制备过程中,挤压工艺对其组织及性能的影响。研究结果表明:在模具温度为200℃,坯料温度为200℃,挤压比18.68时,所得细管组织最为均匀细小,壁差率最低为3.4%,同时抗拉强度达303.540 MPa;当挤压比为18.68,坯料温度为200℃时,管材晶粒为3.0μm,组织最为均匀细小,最大伸长率可达9.4%。     

紫铜管表面夹杂及压入类缺陷的控制研究

建莱铜业(广东)有限公司采用熔铸-挤压-轧管-拉伸的工艺生产紫铜管,生产中最常见的质量问 题是表面夹杂及压入类缺陷,占铜管表面缺陷的70％以上,通过实践研究,认为其产生的主要原因是坯料夹带进铜 的氧化物,以及加工过程异物微粒压入和磕碰伤的产生,通过对熔铸、挤压、轧管工序的有效控制,可以较好地解决 此类质量问题。     

SIMA法制备7A09半固态坯料

制备半固态坯料的应变诱导熔化激活法（SIMA）包括预变形和等温处理两个阶段。工艺路线为：铸锭-正挤压-加热-保温-冷却。