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CZ99-03(2)轻铁锌系彩膜磷化剂在皮卡车上的应用 总被引:1,自引:0,他引:1
某皮卡车厂一条磷化、阳极电泳生产线投产多年 ,其中磷化工艺曾采用国内外几种典型的低温锌系磷化剂 ,结果均不能满足要求。存在的主要问题 :( 1)磷化膜质量不稳定 (时有出现不同程度的挂灰或返黄现象 ) ;( 2 )槽液管理复杂 (沉渣多 ,甚至发生“渣爆炸” ,沉渣极易堵塞滤芯 ,且游离酸度波动大 )。为此 ,该厂改用铁系磷化剂 ,磷化质量较为稳定 ,但膜的耐蚀性较差 (膜组成为FePO4 ·2H2 O +γ Fe2 O3 ) ;酸比易失调 (总酸和游离酸消耗不平衡 ,游离酸偏低 ,只能达到 0 .2~ 0 .4点左右 ,影响成膜性 ) ;槽液稳定性较差 (槽液易浑浊 )。… 相似文献
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为了克服传统锌系磷化工艺的诸多缺点,在传统的锌系磷化液中加入马丙共聚物和铜脲配位化合物,通过正交试验优选出了一种环保、单组分、低温无渣的新型磷化工艺,并将此工艺制得的磷化膜的性能、形貌、成分与普通锌系磷化膜进行比较。结果表明:最佳的新型磷化工艺为1.0 g/L铜脲配位化合物,1.5 g/L氧化锌,15.0mL/L磷酸,10.0 mL/L马丙共聚物,磷化时间15 m in,磷化温度20℃;最佳工艺时磷化液游度酸度8点,总酸度30点;新型工艺制得的磷化膜为均匀致密的球状结晶,耐蚀性、漆膜附着力、抗冲击力均优于普通锌系磷化膜。 相似文献
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钕铁硼磁性材料磷化过程电位影响因素研究 总被引:1,自引:1,他引:1
为了研究钕铁硼磁性材料的磷化机理,并研制钕铁硼磁性材料的磷化剂,应用电化学方法研究了游离酸度、温度、促进剂、表面活性剂对钕铁硼磁性材料磷化动力学行为的影响.结果表明,钕铁硼磁性材料磷化动力学的过程分为:金属阳极溶解→钝化→金属阳极溶解→磷化成膜4步;所形成的化学转化膜并非单一的磷化膜,而是磷化和钝化的混合膜;游离酸度、温度以及促进剂对钕铁硼磷化影响较大,过高的游离酸度(高于4.8)和温度(高于40 ℃)将改变其磷化动力学的过程,使磷化难以成膜或膜层粗糙;促进剂能加速磷化的进行,但氧化性过强的促进剂(氯酸钠)只能增强钕铁硼磁性材料表面的钝化,而不能形成磷化膜.通过正交试验法,确定了钕铁硼常温磷化液的最佳配方和工艺条件:磷酸二氢钠 50 g/L,磷酸 12 mL/L,钼酸钠 0.5 g/L,促进剂 -N 0.2 g/L,阴离子表面活性剂 1.5 mL/L, FA 1.5点,TA 51点,温度 30 ℃,时间 5 min.所得磷化钝化膜薄而致密,耐腐蚀性能优异. 相似文献
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为确保无氟压缩机部件在锰系耐磨磷化加工中的质量,分析并讨论了磷化工艺参数及工件材质等因素对磷化质量的影响情况.对磷化中出现的磷化膜不均匀、条状挂灰和伴有彩色膜等问题进行了针对性研究,提出:应及时添加和更换脱脂液,加强磷化前的脱脂质量;控制表调液pH值在8.0~9.0;控制磷化液总酸度在30~40点,游离酸度在2~5点;以总酸度0.5~3.0、pH=2~5、浓度为0.2%~0.3%的低铬钝化剂进行钝化处理以及通过精磨改善表面粗糙度、缩短零件的磨合期等预防和改进措施;加强日常工艺管理等,可有效保证零件磷化质量和生产的正常运转. 相似文献
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目前国内外关于电化学辅助磷化的研究报道较少。采用硫酸铜点滴试验、塔菲尔极化曲线研究了电化学辅助制备磷化膜的耐蚀性,探究电化学辅助磷化的最佳配方及工艺条件。通过单因素试验优化磷化液组分,通过正交试验优化工艺条件。结果表明,电化学辅助可以显著降低磷化温度、缩短磷化时间、减少磷化渣,优选出的磷化液组成为:5.00 g/L ZnO,13.00 mL/L磷酸(85%),20.00 g/L Zn(NO_3)_2·6H_2O,1.00 g/L酒石酸钾钠,1.00 g/L NH_4HF_2,1.20 g/L NaClO_3,5.00 g/L磷酸二氢锌,0.08 g/L CuSO_4;最优工艺参数为电流密度1.2 A/dm~2,温度35℃,通电时间7 min。最优工艺下所得磷化膜耐硫酸铜点滴试验时间达860 s;磷化时间1 min时,所得磷化膜硫酸铜点滴试验耐蚀性为61 s(远优于化学磷化的19 s),磷化膜外观均匀、致密。 相似文献
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使用商品磷化液wes-01在工业喷淋线上实现了纯铝的锌系磷化,研究了磷化温度、游离酸度、总酸度及促进剂浓度对磷化膜性能的影响,并用扫描电镜、能谱及X射线衍射分析研究了磷化膜的形貌和结构,探讨了磷化反应机理。结果表明:磷化液wes-01在游离酸度0.4~1.3点,总酸度17.0~25.0点,促进剂2.0~4.0点,温度20~40℃使用时,可以获得性能良好的磷化膜;铝的磷化膜主要由枣核状结晶体Zn3(PO4)2.4H2O组成,含有细小的白色混合结晶体ZnAl2O4和AlPO4;磷化过程中先生成细小的白色结晶即ZnAl2O4,之后在其上迅速生成AlPO4结晶体,Zn3(PO4)2.4H2O结晶体则围绕ZnAl2O4和AlPO4的混合结晶周边生长,直至完成磷化。 相似文献
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为进一步促进中温磷化技术在钢管塑性加工中的应用,通过扫描电镜(SEM)、X射线衍射仪(XRD)、湿热试验箱、硫酸铜点滴试验法和退膜法对中温磷化处理的钢管的耐蚀性能进行了分析,确定了最佳的中温磷化工艺.研究表明,最佳的中温磷化工艺参数为:总酸度30~40 mg/L,游离酸度4.2~5.4 mg/L,促进剂浓度3~4 mg/L,磷化温度70℃,磷化时间10 min;通过最佳中温磷化工艺所制备的钢管磷化膜结晶致密,晶粒尺寸均匀,磷化膜主要成分为Zn2Fe(PO4)·4H2O,磷化膜重可达到7.42 g/m2,磷化膜层平均厚度为3.0 μm;钢管耐硫酸铜腐蚀时间超过300 s,耐湿热性能显著提升. 相似文献
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为了寻求节能环保和高效的磷化工艺,制备了一种无镍、无亚硝酸盐常温磷化液。通过单因素试验研究了磷化液基础配方对磷化膜性能的影响,并采用正交试验进行优选;采用单因素试验优选了磷化工艺参数。结果表明:常温磷化液最佳配方及磷化工艺参数为20 g/L氧化锌,34 mL/L磷酸,22 g/L磷酸二氢锌,0.45g/L柠檬酸,0.19 g/L氟化钠,0.21 g/L钼酸钠,0.35 g/L间硝基苯磺酸钠,0.17 g/L氯酸钠,pH值为2.5~3.5,温度23~30℃,磷化时间13~17 min,采用喷淋磷化可缩短为3~5 min;以此配方和工艺制备的磷化膜外观均匀致密,无膜层疏松、锈蚀、绿斑或表面挂灰等缺陷,膜重1.2 g/m2,耐硫酸铜点滴时间为57 s,耐NaCl溶液浸泡腐蚀时间为26 d,耐蚀性较好。 相似文献
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目前,许多常温磷化液化学成分复杂,磷化温度范围窄,磷化膜质量不高.为此,研究了一种中低温磷化技术,主要成分及工艺参数:30~45 g/L磷酸二氢锌,90~120 g/L硝酸锌,10~20 g/L硝酸锰,3~6 g/L硝酸镍;总酸80~90点,游离酸2~3点,用氧化锌调节;磷化温度30~70℃,时间15 min.结果表明... 相似文献
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锌-铁系蓝色磷化工艺参数对膜外观及耐蚀性能的影响 总被引:1,自引:0,他引:1
为了提高磷化膜的装饰效果,替代钢铁室温发蓝工艺,开发了一种能在室温下获得蓝色磷化膜的磷化工艺。用目测法和硫酸铜点滴试验研究了溶液pH值、温度、磷化时间等因素对磷化膜外观和耐蚀性的影响;用电化学法考察了蓝色磷化膜在3.5%NaCl溶液中的电化学行为,分别采用扫描电镜(SEM)和能谱仪(EDS)观察分析了蓝色磷化膜的微观形貌和组成成分。结果表明:在pH值2.5~3.0,温度23~31℃,时间15min条件下所获蓝色磷化膜有较好的耐蚀性,其耐硫酸铜点滴时间56s;能使Q235钢基体自腐蚀电位提高0.3V,并且使基体由阳极活性溶解态转变成钝化态。 相似文献
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已有的高温锰系一步法黑色磷化能耗高,沉渣多,溶液不稳定;中温两步法黑色磷化膜疏松、附着不牢.两者都不适应大生产需要.制备了一种含Zn2+,Mn2+,Ca2+3种离子的中温黑色磷化液,采用环境扫描电镜(ESEM)观察磷化膜表面微观形貌,用X射线能谱仪(EDS)分析磷化膜成分,通过硫酸铜点滴试验评价了磷化膜的耐蚀性能,并考察了ρ(PO430)/ρ(NO3-)、TA/FA、磷化温度和磷化时间对膜层耐蚀性的影响.结果表明,在磷化温度65~75℃,磷化时间30~35 min,TA/FA为9~13,ρ(PO43-)/ρ(NO3-)为2.5条件下,所得磷化膜结晶均匀、致密,呈深黑色,耐蚀性良好. 相似文献
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6种促进剂对钢板常温磷化的影响 总被引:1,自引:0,他引:1
磷化有利于提高钢铁的耐蚀性能,而磷化促进剂对磷化有极大的影响.为此,用电位-时间曲线测量和硫酸铜点滴试验相结合的方法,研究了钢铁常温磷化过程中6种促进剂钼酸钠、氯酸钠、双氧水、植酸、柠檬酸、OP-10对成膜速度、膜层耐蚀性等的影响.结果表明:6种促进剂都能加速磷化过程的成膜速度,其加速成膜的作用机理各不相同,在电位-时间曲线上均表现为随促进剂浓度增加,稳定电位增加;6种促进剂适宜的浓度为2.0g/L钼酸钠,0.5~1.0 g/L氯酸钠,1.0 g/L双氧水,2.0 g/L植酸,2.0 g/L柠檬酸,2.0~4.0 g/L OP-10,磷化膜的耐蚀性明显提高. 相似文献
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冷成型模具低温锌系磷化 总被引:4,自引:1,他引:3
研制出适用于冷成型模具高硬度表面的低温锌系磷化工艺。其中磷化液含Zn(H2 PO4 ) 2 ·2H2 O 6 0g/L ,Zn(NO3) 2 ·6H2 O 90g/L ,NaNO2 1.5g/L ,稀土促进剂 0~ 1.0g/L ,游离酸度 4~ 6点 ,总酸度 70~ 75点。该磷化液在 4 0℃下 ,处理 30~ 4 0min后可获得厚约 10 μm的磷化膜。性能测试表明 ,其减摩、润滑性能良好 ,摩擦系数约降 0 .1,与未处理试样相比磨损量下降 96 % ,附着力 1级。 相似文献