棒线材连轧机低温轧制规程研究

实测了20MnSi钢因开轧温度低而导致的变形抗力增加值;分析现有轧制规程实现低温轧制的障碍;提出了实现温轧制的优化压下规程。轧制实验表明,对于无扭转的连轧机,不改变现有硬件条件,可以实现900℃开轧,有扭转的连轧机,根据现有条件重新配置轧机驱动电机,一般可以实现950℃左右开轧。     

钢锭(坯)加热设备的改造

介绍了南京华新瑞公司(以下简称“华新瑞”)加热炉、煤气发生炉使用中存在的问题及配套改造方案，提高了加热系统的工作能力，保证了钢锭的开轧温度。     

PCrNi1Mo热轧大圆钢的开发

通过提高入炉原料的洁净度、合金烘烤、LF炉底吹氩、炉渣碱度控制、真空脱氢和保护浇注,冶炼出成分均匀、钢质纯净的合格PCrNi1Mo钢锭;钢锭分段加热,最高加热温度1240℃,总加热时间约13h;开轧温度不低于1150℃,终轧温度不低于870℃,终轧速度3～4m/s,轧后堆垛缓冷。莱钢开发的φ200mm规格PCrNi1Mo圆钢实现了批量生产,产品性能满足标准要求。     

GCr15轴承钢锭的均热炉加热工艺

轴承钢的碳化物不均匀分布对轴承钢质量有很大影响。这种不均匀性分布是由于钢锭的结晶偏析所造成，表现为液析碳化物、带状碳化物和轧后冷却过程中沿晶界重新析出的网状碳化物。对钢锭或钢坯进行高温扩散退火可以消除液析碳化物，改善带状碳化物。网状碳化物则可通过控轧。控冷及钢材的正火热处理予以改善。1钢锭均匀化加热Xi艺1．l加热温度锻轧加热温度愈高，钢的强度愈低，生产率愈高，但是温度过高，会发生过烧。GCr15钢的过烧温度为1350T。为消除液析碳化物，GCrls轴承钢锭加热温度应为1240－1250℃。由于钢锭的选择结晶缘故，钢锭…     

钛铝含量对低合金高强度钢Q345D低温韧性的影响

1　试验条件Ｑ3 4 5Ｄ钢典型化学成分列于表 1 ,钢中的钛、铝加入量先后按两种方法进行 :(1 )原工艺 :在 2 0ｔ电弧炉上冶炼Ｑ3 4 5Ｄ ,还原期造白渣 ,出钢前在炉内按 1 .0ｋｇ ｔ钢加铝终脱氧后 ,不计烧损加入 0 .1 0 %钛铁块 ,浇成 5 0 0ｋｇ钢锭。(2 )改进工艺 :减少终插Ａｌ量为 0 .7ｋｇ ｔ钢 ,之后不计烧损加 0 .0 5 %的钛铁块 ,其他操作与原工艺相同。　　轧钢的开轧温度 :1 1 0 0～ 1 2 0 0℃ ,终轧温度≥ 85 0℃ ,通过过程控轧控冷将按原工艺生产的钢锭轧制成Φ2 5ｍｍ规格。按改进工艺生产的钢锭轧成Φ70ｍｍ和 6 0ｍｍ方坯。表 1…     

模具钢在初轧机上以轧代锻开坯工艺研究与探讨

本文通过Cr12Mo1V1钢锭在初轧机上开坯工艺的研究，以及制定试轧全过程探讨。证明了模具钢在初轧机上以轧代锻开坯工艺的研究是成功的。     

液芯钢锭加热新工艺的试验研究

在鞍钢一初轧厂与一炼钢厂现有设备和生产工艺条件下,进行了液芯钢锭加热新工艺试验研究工作。这对缩短钢锭传搁时间、节约能源、改进初轧加热工艺等取得了明显的效果。液芯钢锭加热就是利用钢锭中心未凝固的液态金属的潜热(温度约在1450～     

钢锭微能均热轧制

该工艺是对现有钢锭从炼钢铸锭到初轧均热的重大改革。其基本工艺是:采用新钢锭注后打水,最佳顺序脱模,缩短钢锭传搁时间,将入炉钢锭的焓均温度提高到1300℃以上;改变传统的钢锭分散装炉为密集装炉,钢锭表面紧密相贴,立放钢锭上面再横放钢锭,将均热炉装钢量扩大1倍以上;编制微能均热轧制的数学模型,依靠计算机的辅助分析,研制最佳升温速度、均热温度和     

液压推钢机液压系统的改造

鞍钢第二初轧厂有Ф1150初轧机1台．Ф850～Ф500连轧机12台，最高年产量可轧锭430万吨。液压推钢机安装在初轧机受料辊道上面．用于将上入受料辊道而被固定挡板挡住的钢锭推离挡板．送至初轧机制成板坯，或再经过12架连轧机轧制成222^2-60^2的方坯．参看图1。     

2050mm精轧开轧零点偏差模型补偿

宝钢分公司-热轧生产线于2005年实施了精轧基础自动化改造,改造后出现了开轧前5块带钢精轧模型设定偏差大、产品尺寸超差多的问题。通过对弹跳方程的分析,发现了开轧模型设定偏差大的原因在于过程机使用的弹跳曲线和轧机实际刚度曲线存在一定偏差,为此对开轧零点修正系数进行优化。该措施解决了2050mm产线开轧机架设定偏差的问题,杜绝了开轧前5块带钢的尺寸超差,并在2050mm产线精轧模型中得到长期应用。     

开轧温度对Φ250 mm芯棒钢热连轧力能参数影响有限元分析

采用MSC.Marc/Autoforge3.1软件，对不同开轧温度（950℃、1000℃、1050℃）条件下Φ250mm热作模具钢热连轧过程进行了模拟仿真，准确地分析了开轧温度对连轧过程轧制力和力矩的影响。     

析出硬化塑料模具钢NAK80的研制

总结了析出硬化钢NAK80热轧扁钢的冶炼，热加工及析出硬化的工艺特点，其由钢锭轧制中间坯时钢锭的加热温度以下超过1280℃为宜；析出硬化固溶处理加热温度不超过890℃为宜，500～520℃时效处理出现硬度峰值，硬度可达HRC40以上。     

上小下大钢锭模挂绝热板生产船板钢

使用上小下大钢锭模挂绝热板生产船板钢，与上大下小戴帽钢锭模相比，证明效果显著，钢板头部经检验，所轧出钢板达到ＺＣ船规的技术条件。     

锭型及轧制规程对提高沸腾钢锭初轧成坯率作用的研究

通过模拟实验，研究了φ１１５０初轧机轧制攀钢Ｆ８．５ｔ沸腾钢锭及包钢Ｂ８．４ｔ沸腾钢锭导致不同成坯率的成因，工业试验表明，在锭型不变的条件下，改进轧制规程可提高初轧成坯率１．１５％以上。找到了提高Ｂ８．４ｔ锭初轧成坯率对应的最佳轧制规程，为提高包钢沸腾钢初轧成坯率提供了科学依据。     

钢锭热送系统的节能分析

建立浇注后钢锭处理流程系统的数学模型,以此为基础进行了如下的节能分析:(1)钢锭传搁时间与钢锭温度的关系;(2)液芯钢锭的加热和轧制;(3)液芯钢锭的不加热直接轧制;(4)初轧坯的热送和直接轧制。     

优化初轧工艺 减少批材裂纹

鞍钢现行的初轧内均热制度和轧制制度，必然在初轧坯表面产生裂纹，根据生产实践并结合现场观察，提出三条改进意见；（１）初轧方坯时，适当降低钢锭的均热温度并增加翻钢次数和轧钢道次；（２）初轧板坯时，适当降低板锭的均热温度并减少原有立轧部分的总压下量；（３）安装轧辊冷却水遮挡装置，减少冷却水的危害。     

钢锭液芯加热和液芯轧制的热态数学模型

对沸腾钢锭的液芯加热问题,国内已进行了多年的试验研究,并已经开始用于实际生产,而对钢锭液芯轧制的研究则刚刚开始。液芯轧制的好处在于:(1)可最大限度地利用钢锭自身所保存的热量;(2)可大大缩短钢锭的传搁时间和在炉时间,因而显著地提高生产率;(3)可减少轧制能耗,节约电能;(4)可为直接送锭(不经过均热炉)和料坯直送轧制(因初轧后坯温甚高,可不经过连续加热炉)创造条件。此外,液芯轧制的经验可供连铸——连轧生产参考。因此,这一研究对冶金生产工艺改革和节能都有着重要的意义。 实现液芯加热和液芯轧制的关键问题是正确地预示钢锭在冷凝、加热、轧制过程中的热状态,即钢锭的凝固场和温度场随时间的变化,特别是预示在关键时刻,即脱模、装炉、出炉、开轧、终轧时钢锭(坯)的凝固率(液芯率)和表面及中心温度。 为此,本文研究了钢锭冷凝、加热和轧制过程的数学模型,用此模型预示了钢锭或板坯在上述过程中的热状态,为液芯加热和液芯轧制提供了定量的依据,并依此得出一些实际的结论和简化的计算公式。这一模型已作为鞍钢二初轧厂制定液芯沸腾钢锭传搁制度及加热制度的基础。     

轧制工艺参数对超细晶钢组织的影响

通过热模拟试验．单道次大变形研究SS400钢形变温度、形变量及轧后冷却速度与显微组织的关系；进行了粗轧后不同待温冷却速度的模拟实验．研究精轧之前待温时间对轧后组织的影响；进行了不同开轧温度的两道次压缩实验，考察精轧开轧温度及终轧温度对组织的影响。     

用于棒线材轧机的新一代3辊联合机组

本文介绍了一种用于线材轧机的新式３辊轧机。这种轧机的机架里没有伞齿齿轮，而且３根轧辊轴是分别传动的，可以轧制任何一种直径序列和很小的批量。它可以在不换孔型或机架的条件下轧出各种大小不同的直径。辊环消耗低，维护费用也大大减少，将这种机架构成“减径和定径联合机组”，用于线材预精轧机列或棒材精轧机列中，可以获得特殊的经济效益。     

介绍一种新型的钢锭车——宝钢行走辊道式钢锭车

宝钢行走辊道式钢锭车是吸取了自行式钢锭车和钢绳牵引式钢锭车的优点,而发展起来的。宝钢初轧厂的均热炉与轧线成垂直布置,即T型布置,用一台钢锭车贯穿整个均热垮。钢锭车能将借助于钳式吊从均热炉中吊出的热锭快速、准确地移送到轧线受料辊道上,而钢锭车的去向由计算机控制,也可由操作人员在作业管理室用数字开关手动控制。