美国DMC公司的先进板形厚度测量系统

美国ＤＭＣ公司的先进板形厚度测量系统美国ＤＭＣ公司经过多年的研究，开发出世界上最先进的铝板带材ｘ射线测厚仪和瞬板形测量系统（ＭＩＰ）。这种Ｘ射线厚仪定名为８００系列ＤＡＣ型测厚仪，“ＤＡＣ”意思是动态合金自动补偿系统的简称，过去常规Ｘ射线测厚仪，合金...     

台湾省的铝板冷轧机将安装戴维系统21板形仪与测厚仪

台湾省的铝板冷轧机将安装戴维系统２１板形仪与测厚仪据德刊《铝》１、２月份合刊报道，台湾省中Ｍ公司（ｃｈｉｎａＳｔｅｅｌＣｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ）所属的铝业公司（ＡｌｕｍｉｎｉｕｍＤｉｖｉｓｉｏｎ）于今年初向英国戴维公司订购一套可自动调控铝带材平直度与厚...     

一种高精度板带材板形在线测量仪

为了准确、全面和连续地测量板形,北京金自天正智能控制股份有限公司开发了一种高精度板带材板形在线测量仪。采用3束线激光沿被测板带材运动方向分布,在板带材表面形成3条激光照射线,安装在板带材激光照射区域上方的3台全高清面扫描摄像机高速拍摄正在运动的板带材表面激光照射线的位置变化,并送到数据处理单元,得到每条测量带上激光光斑位置,经过计算得到板带材的板形数据。该板形仪可广泛应用于各种金属板带材的板形测量,特别适合于环境恶劣的热轧生产线。     

影响铸轧板形的主要因素及其表现形式

用实际铝铸轧板形测量数据分析了工艺、工装等方面所引起的板形缺陷及其表象，提出了预防此类缺陷的措施。     

分段辊测张式板形仪的实验研究

为进一步验证分段辊测张式板形仪的辊高差对板形检测精度的影响及两者之间的定性定量关系,设计了分段辊测张式板形仪的实验装置,其机构实现方式和测量原理与应用于生产实际的一种板形仪相同。实验结果表明:辊高差的存在对板形检测精度的影响不可忽略,两者之间存在线性递增关系;实验结果与仿真结果相符。此实验平台的研制,为开展分段辊测张式板形仪检测精度分析提供经济、便捷的设备条件。     

铝带轧制中的板形测量和控制

带材的板形缺陷是由于在轧制过程中,带材断面张力应力分布不均匀而引起轧薄量不均匀的结果。有板形缺陷的带材在外观上呈现出波浪、翘曲等现象。板形偏差用相对长度差表示。假定波浪为正弦波,利用曲线积分和幂级数展开推导出板形公差。板形的测量有实验室测量法和在线测量法。用于在线测量的板形仪不是直接测量板形,而是测量应力。从胡克定律出发,说明板形仪的在线测量原理和精度要求。板形测量系统由板形辊、信号处理装置、电视监视器和有关软件组成。文章从分析板形偏差模型出发,分别说明了轧辊倾斜、弯辊和分段冷却这三项控制要素的功能原理。本文是笔者根据近三年来与外商技术谈判的体会和分析写成。文章有关论述的部分依据和图例选自外商提供的参考资料。     

分段辊测张式板形仪性能及发展趋势研究

分段辊测张式板形仪是目前应用广泛、测量精度较高的一种在线带材平直度检测设备.为更好地深入研究此种板形仪的相关技术,以几种应用最广和创新型分段辊测张式板形仪为例,说明影响分段辊测张式板形仪性能的主要因素有检测元件检测精度及承载能力、轧材表面质量等,并进行了具体分析.指出要保证和提高板形仪性能,就要考虑提高检测精度、表面热处理、新材料、信号传输等与之密切相关的各项技术,并在此基础上讨论了分段辊测张式板形仪的发展趋势.     

冷轧带钢板形测控技术的发展状况和关键问题

 冷轧带钢属于高端精品钢材,板形在线检测与控制是冷轧带钢的高端核心关键技术。自主创新研制板形测控系统是实现中国钢铁工业发展升级、建设钢铁强国的重大需求。目前,板形测控技术市场国外占据优势,国产系统正在代替进口,扩大应用规模,推进技术完善。研制先进的板形测控系统需要解决的关键技术有高精度高质量的板形仪、功能完备强大的控制手段和方法、高精度高速度的数学模型。板形仪主要有接触式和非接触式两大类,接触式板形仪通过测量带钢张力的横向分布反映板形,非接触式板形仪通过测量带钢浪形反映板形。接触式板形仪可靠耐用精度高,应用广泛,发展趋势为整辊式板形检测辊、无线式信号传输装置、板形数据的精确处理。板形控制数学模型的主要类型,按建模的原理和方法可分为机理模型和智能模型;按模型的性质和作用可分为分析模型和控制模型;按板形的表示方法可分为多点控制模型和分量控制模型。板形控制模型的发展趋势为机理与智能协同建模、动态模拟预报和动态解耦控制、多种手段和方法的协同优化。进一步提高板形测控技术水平需要突破3项关键问题,即整辊式板形仪通道耦合与解耦的机理模型、板形控制的动态模拟和动态解耦模型、板形控制的高精度智能建模方法。     

高速压电板形仪工业化测试平台及其试验

 为提高高速压电板形仪的在线检测精度及可靠性,研究张力分布方式、速度制度及载荷特性等对板形检测信号的影响,研制了一套高速压电板形仪工业化综合测试平台（简称“ICP-ITS”）。该平台可实现板形仪的精确动态标定和误差测试分析,保证了板形信号的准确性。在此基础上,采用带钢驱动和轴向移动式压轮张力调节机构,模拟板形检测工业现场,实现了不同浪形的物理模拟和板形信号检测。试验结果表明,该平台能提高板形仪的检测精度,缩短板形仪的标定上线周期,对促进板形仪的工业化应用具有重要的现实意义。     

激光板形测量技术现状及发展

简单描述激光热轧带钢板形测量技术的现状 ,介绍几种采用激光测量技术的板形测量原理 ,分析各种技术方案的特点 ,结合作者开发多束激光板形仪工作 ,指出热轧带钢板形测量技术今后的发展方向     

提高板带轧制精度的测量及控制技术

介绍了测量轧制产品尺寸和板形利用的x线,y线,β线的放射线测厚仪,测宽仪,切头形状仪,凸度仪以及板形仪,同时用于板厚,板宽凸度和板形的控制。     

边部覆盖率板形测量值计算模型

在板形测量系统中,板形辊边部传感器受力状态与覆盖率大小有直接关系。为了得到准确的板形测量值,通过研究接触式BFI板形辊的板形检测原理,分析了边部传感器在带钢张力作用下的受力状态,推导出了边部覆盖率数学模型,并成功应用于1450连轧机上。研究结果表明,该模型用于BFI板形仪板形测量系统中,实现了边部板形精确测量。     

四辊轧机板形测控系统的设计

介绍了东北大学轧制技术及连轧自动化国家重点实验室三机架四辊连轧机板形测量与控制系统的设计，并对板形（平直度）的测控原理进行了阐述。通过板形在线检测系统的投入，使被轧带材板形的质量有了较大程度的提高。     

整辊镶块智能型冷轧带钢板形仪的研制与工业应用

 为提高冷轧带钢板形检测精度,研制出一种新型的冷轧带钢板形仪——整辊镶块智能型板形仪。该板形仪提出与国际上流行的分段式检测辊不同的结构形式,研制了整辊镶块式检测辊,以避免传统检测辊辊片之间由于热膨胀不同对带钢表面造成的划伤;提出与国际上流行的干式集流环不同的信号集流传输方式,研制了喷淋湿式集流环,以提高检测精度和使用寿命;提出与国际上流行的采集卡形式不同的信号处理方式,研制了嵌入式DSP板形信号处理硬件系统,以提高检测精度和抗干扰能力;研发了具有误差补偿、模式识别、目标板形制定和闭环控制计算功能的板形信号处理软件系统,以实现板形仪的智能化。该板形仪经在鞍钢1250mm冷轧机上实际工业考验证明,测量信号稳定可靠,而且实现了板形闭环控制。     

攀钢HC轧机ABB板形仪控制分析

介绍了攀钢冷轧厂主轧机组的带钢平直控制系统ＡＢＢ板形仪的测量及产系板形仪的调试对其实际使用中存在的一些问题进行了分析,并对ＡＢＢ板形仪的性能作出评价 。     

ABB板形仪在冷轧带钢生产中的应用

板形是高精度冷轧带钢的重要质量指标,板形控制是板带轧制领域的关键技术、核心技术和高难技术。针对国内冷轧带钢厂广泛应用的ABB压磁式板形仪控制系统,首先阐明其工作原理,明确了板形仪测量辊现场安装技术要求,并结合其在某1750mm冷连轧生产线中的实际应用效果对其板形控制手段展开分析,其1次、2次板形控制能力较强,高次板形控制能力有待进一步验证。     

接触式板形仪通用动态测试标定平台的开发与应用

介绍了三种典型接触式板形测量仪的结构组成、测量原理及其校正装置,开发了一套通用板形仪动态模拟标定平台,并给出了使用步骤。实验结果表明,该平台稳定可靠,标定方法实用有效,并可对板形仪进行各种补偿算法测试。     

等温熔炼炉开创铝熔炼技术新时代

节约两源（资源与能源）与减少污染物排放是一个永恒的话题。铝工业特别是原铝生产工业既是高能耗工业又是高污染行业，节能减排有着重要意义。铝工业下游产品行业的单位产品平均能耗虽然还不到上游产品的1/18，但由于产量大，总能耗高，也应是节能重点行业之一。由美国能源部拨款，阿波格技术公司、爱励公司、德雷克塞尔大学、阿贡国家实验室联合研发的铝合金等温熔炼炉（ITM）在铝及铝合金熔炼技术发展史上有着划时代的意义，与当前的常规反射炉相比，可节能70％，减排80％，铝的烧损下降4个百分点，在节源（资源与能源）减排方面意义重大。等温熔炼炉在美国已商业化试生产成功，正在作扩大试生产工作，并开发大的商业化生产炉，预计2010年美国可能有20％左右的下游铝产品是用此项技术熔炼的，首先得到应用的是铸造行业与压铸件生产行业。此技术不但适合于铝工业，也适用于其他冶金部门，还可用于熔化玻璃。     

板带箔轧机的板形自动控制系统

洛阳有色金属加工设计研究院在国内率先开发研制的板形自动控制系统（AFC）目前已投入现场试运行。本文主要介绍AFC系统的板形测量技术、板形计算的数学模型及板形控制的方法。     

ABB板形闭环控制系统

介绍了冷轧厂引进瑞典ＡＢＢ公司的应力辊板形测量系统。通过板形辊测量带钢的平直度，测量的板形与预先设定的板形进行比较，其差值反馈给闭环控制系统，再经过弯辊、倾斜、分段冷却、中间辊轴移等控制手段，进行板形调整，以期获得理想的带钢板形。