膜分离回收氢气装置及其应用总结

青岛碱业股份有限公司天柱化肥分公司现拥有年产100 kt合成氨、160 kt尿素、80 kt碳铵、40 kt甲醇、50 kt甲醛、10 kt食品级液体二氧化碳、20 kt双氧水的生产能力和12 MW的发电能力.为进一步发展加氢产品、增强企业竞争力,2004年公司决定充分利用企业潜在的资源优势,新增1套氢气回收装置.经过多次考察、论证,最终决定采用中国科学院大连化学物理研究所研制的、技术成熟的国产膜分离提氢装置.     

膜分离法回收弛放气中氢气的技术应用

介绍用膜分离法回收合成氨弛放气中氢气的技术，指出膜分离法较其它方法投资小，操作简单方便，并对其流程、装置及生产应用情况进行了分析总结。     

膜分离技术在乳液聚合尾气回收中的应用

介绍了糊状树脂装置应用有机蒸汽膜分离技术从聚合排放的不凝性尾气中回收VCM的情况，阐述了膜分离技术的原理，并介绍了对工艺流程和控制系统优化的方案，最终实现了回收后的尾气中VCM含量低于2％（vol），VCM回收率迭到95％以上，每年可回收275吨VCM。     

膜分离氢气回收技术在哈尔滨气化厂甲醇分厂的应用

哈尔滨气化厂甲醇分厂是由原苏联设计的40kt／a甲醇装置，在2000年扩建为60kt／a甲醇装置。在2001年又新上一套80kt／a的甲醇装置。现甲醇生产能力已达到140kt／a，合成反应器为JWφ2000均温型低压甲醇合成塔，哈尔滨气化厂主要产品是城市煤气，供应哈尔滨市民用及商用，甲醇作为一种辅助产品，近几年，因甲醇市场价格较好，甲醇已成为气化厂的主要产品，所以提高甲醇产量对提高气化厂的经济效益尤为重要。但是，在夏季煤气用量少(因取暖在夏季停用)，致使140kt／a甲醇装置不能满负荷生产，为解决此问题，工厂决定增设一套膜氢气回收装置。     

用膜分离技术从合成氨也放气中回收氢气

论述了中空纤维氮氢分离膜的应用以及从合成所弛放气中回收氢。     

膜分离法回收弛放气中氢气的技术应用

介绍用膜分离法回收合成氨弛放气中氢气的技术,指出膜分离法较其它方法投资小,操作简单方便,并对其流程、装置及生产应用情况进行了分析总结。     

膜分离在制氢装置中的应用

利用气体膜分离技术从炼厂干气中回收氢气是一种高效的手段,采用中空纤维复合膜提浓氢气后,用于PSA单元;对膜分离技术进行了介绍,并就其在制氢装置提纯氢气的应用情况和存在问题进行了分析。     

膜分离法精馏尾气回收装置的运行总结

介绍了膜法回收精馏尾气装置的运行状况和存在问题，对比分析了膜法与活性炭吸附法的运行数据，总结出膜法回收精馏尾气的优越性和不足点，并提出了相应的解决办法。     

有机蒸气膜回收系统在PE装置上的应用

有机蒸气膜回收技术首次在气相法聚乙烯(PE)装置上应用,取得了良好效果,排放的尾气中1-丁烯体积分数由投用前的5％～6％下降到4％;冷剂的体积分数由1．5％下降到0．7％,而排放量基本保持不变。该回收系统投用后,共聚单体1-丁烯的消耗量可以降低1．0 kg/t。     

膜分离技术在乳液聚合尾气回收中的应用

介绍了上海氯碱化工股份有限公司聚氯乙烯厂糊状树脂装置应用有机蒸气膜分离技术从聚合排放的不凝性尾气中回收VCM的情况,阐述了膜分离技术的原理,并介绍了对工艺流程和控制系统优化的方案,最终实现了回收后的尾气中VCM体积分数低于2%,VCM回收率超过95%,每年可回收275 t VCM。     

炼厂气回收过程中分离技术的能效分析

针对炼厂气多目标回收工艺设计时缺乏理论指导的问题,本文系统阐述了分离过程能效比的概念,将气体分离过程中压力和温度变化导致系统与外界交换的能量统一用电功表示,得到了分离过程能耗与产品回收量间关系的定量表示方法;以某厂炼厂气回收过程为例,比较了不同分离技术和不同分离过程的能效比。当产品氢纯度要求不高（≥97%）时,采用变压吸附（PSA）工艺的能效比较高（0.86）,与膜分离工艺相比,提高了28%;当产品氢纯度要求较高（≥99.9%）时,采用膜分离-PSA工艺可以获得更高的能效比（0.54）,与PSA-膜分离工艺相比,能效比提高了40%。研究结果表明：分离过程的能效比可以用于评价不同分离技术或不同分离过程的能量效率,可用于指导不同分离技术的适用范围和多技术耦合工艺过程的设计,能够为炼厂气回收工艺设计提供一定的理论指导。     

以“劣质”炼厂气制氢的组合工艺

镇海炼化炼油厂采用气体组合工艺, 以炼厂气为制氢原料对制氢装置进行改造, 取得了可观的经济效益。     

利用氢气分离膜降低乙烯深冷系统制冷压缩机的功耗

针对传统乙烯过程中深冷脱氢工艺冷凝温度低、能耗大的问题,基于某800kt/a乙烯的裂解气脱氢装置,提出了两级膜与深冷耦合回收乙烯裂解气中氢气的流程,利用UniSimDesign软件对新流程进行了模拟分析,确定了两级膜面积分别为28000m²和10110m²。由于第一级膜分离装置回收了裂解气中的部分氢气,显著地减少了深冷系统中制冷压缩机的功耗和脱甲烷塔塔顶的乙烯损失,新流程深冷系统的制冷压缩机功耗为39496kW,比原流程减少了8996kW,乙烯损失率由1.29%降低到0.46%。第二级膜分离装置实现了氢气回收的高纯度(99%)和高回收率(98.52%),获得的氢气产品可以直接并入氢网或用于对氢气浓度要求较高的加氢裂化装置中。     

采用膜分离技术从气相法聚乙烯装置的尾气中回收烃类

介绍了有机蒸气膜分离的技术进展,阐述了应用膜分离技术从有机蒸气/氮气混和气中分离回收丁烯和异戊烷的基本原理,指出了操作条件对膜回收效果的影响。将膜分离技术用于气相法聚乙烯尾气回收系统回收烃类,其脱除率可达80%以上。渗透气经压缩、冷凝进一步回收,达到了减少排放的效果。应用表明膜分离方法以其清洁、高效、低投入带来明显的经济效益。     

炼厂干气的回收和利用技术概述

炼厂干气的回收和利用是提高资源综合利用和增加企业经济效益的必要手段,如何能高效、可靠地实现干气资源的回收利用已经成为人们关注的一个重要课题。本文从炼厂干气的提浓回收和直接利用两个方面出发,对目前常用的深冷分离、吸收分离和吸附分离等提浓技术以及干气制乙苯、环氧乙烷等直接利用技术进行了概述,介绍了各种技术路线的优缺点和最新进展。各种干气回收利用技术适用的场合有差别,各具特点,炼油化工企业需依据自身的特点,在综合考虑各方面因素的基础上来选择合适的干气回收技术和工艺路线,以得到最佳的经济效益和环境效益。     

膜分离技术在鸿化合成氨厂的应用

介绍了膜分离回收氢技术的基本原理，以及该技术在鸿化合成氨厂的应用情况。     

膜分离技术在聚丙烯尾气回收中的应用

介绍了应用膜分离技术从聚丙烯尾气回收装置释放的不凝气中回收丙烯的情况。不凝气中丙烯的平均体积分数约68.67%,用膜分离系统从不凝气中回收丙烯,丙烯回收率可达90%。膜分离系统操作简单,占地少,经济效益明显。