一种用于砂芯托盘的精确定位装置

针对铸造厂砂芯自动化生产线上机器人上料和下料工位放置砂芯的托盘需要精确定位的问题,介绍一种用于托盘精确定位的四面夹紧机构,包括定位和夹紧装置、气动控制装置;变频输送辊道对砂芯托盘进行初次粗定位,四面夹紧机构实现精确定位。现场运行表明,该系统能满足托盘的定位精度要求,避免了由于托盘定位不准可能造成机器人夹具损坏砂芯的问题。     

一种差分气动定位系统的设计

针对铸造厂砂芯自动化生产线上砂芯输送托盘定位不准,机器人在放置和抓取砂芯时容易出现砂芯损坏的问题,本文介绍了一种差分气动定位系统,能满足托盘的定位精度要求,降低生产过程中的废品率,具有一定的推广价值.     

联体缸盖底盘芯和上盖砂芯在线位置对中找正装置

针对铸造厂联体缸盖底盘和上盖砂芯在线自动化生产线上底盘芯和上盖芯在运输过程中相对托盘位置不统一,不能实现自动化组芯的情况研发了对中找正装置,该装置解决了联体缸盖底盘芯和上盖芯在输送托盘上在线位置对中找正和定位,进一步实现自动化组芯,具有一定的推广价值。     

托盘芯在低压铸造工艺中的应用探索

针对低压铸造缓速器壳体油道较多的结构特点,通过采用多浇道进料浇注系统、托盘砂芯与油道砂芯组芯后整体下芯,以及对制芯工艺、浇注工艺和模具结构等优化措施。试验表明,铸件X射线探伤及T6热处理后力学性能等检测结果均满足技术要求,为生产合格铸件提供保障。     

砂芯自动修芯系统的设计与实现

针对现有砂芯制作工艺流程中人工修芯生产效率低、砂芯外形一致性差的问题,设计了一种自动砂芯修芯系统.基于双针浮动打磨技术和工业机器人技术设计了打磨机构,实现对砂芯坯缝线的去除.设计了带有弹簧定位夹紧机构的工装板,以实现砂芯阵列的定位与夹紧.设计了倍速链机构,以直线循环方式实现工装板在各个工位的流转与顶升定位.测试结果表明...     

砂芯无框工艺在自动化生产中的应用

介绍了砂芯无框工艺在气缸盖砂芯自动化生产中的应用,进行了以下工艺设计:(1)将夹具统一设计成左右夹持的方式,增加一个支撑力把砂芯撑起;(2)采用顶针定位,在顶针上安装可拆卸的定位销板;(3)下芯后夹具要退让出来,需要配合的砂芯做出退让的空间。生产结果显示:取消了水套芯的边框,突破了机器人只能夹持砂芯边框的问题,有效降低了生产成本,成功解决了高效生产与高成本的矛盾,但对砂芯与外型配合的精度有一定要求。     

电动汽车机壳低压铸造机器人下芯设计与编程

针对电动汽车铝合金水冷机壳低压铸造连续生产过程中,需要在高温状态的型腔内手工装入螺旋砂芯的现状,规划使用机器人抓取螺旋砂芯并精确安装至型腔内的技术方案,设计带有视觉检测的锁芯传送带和内置接近觉感应器的夹持组件,实现螺旋砂芯在传送带上的准确定位和柔和抓取;使用激光扫描测距方式保证螺旋砂芯在型腔底座上准确安装定位;并通过示教编程方式编制机器人抓取和放置砂芯的动作程序,减轻高温工作劳动强度,提高低压铸造生产效率和生产质量。     

利用3D打印工艺生产V型燃气发动机缸体铸件

介绍了V型燃气发动机缸体铸件的结构及技术要求,分析了该铸件的生产难点,决定采用3D打印砂芯工艺:两侧砂芯形成铸件的侧面外观结构及冒口,中间整体砂芯则形成铸件的内腔结构和两端面结构,底部2块砂芯形成铸件缸口外观结构和浇注系统,砂芯之间通过凹凸定位台进行定位。生产结果显示:铸件尺寸精度可以达到CT9级,铸件关键区域RT最大为I级,1 MPa水压30 min无渗漏,检验均合格,金相组织和力学性能也均符合技术要求,使用3D打印技术提高了生产效率,提升了产品质量,降低了生产难度。     

小批量V12大型铝缸体的铸造工艺

以V12铝缸体铸件为对象,开展了小批量生产的铸造工艺开发,解决了复杂砂芯手工制作、大型砂芯间定位结构及浇冒口设计等技术及操作难题,开发的铸造工艺适合小批量生产V12铝缸体铸件。     

铸造砂芯修芯机的设计与应用

在铸造生产中,砂芯成型后在分型面会出现明显的坯缝,一般情况下,都要对砂芯进行修整,去除砂芯上的坯缝,以保证砂芯质量,获得良好的铸件质量。目前,修整砂芯主要靠人工完成。人工修整效率低,随意性大,砂芯的一致性很差。本文设计了一种铸造砂芯修芯机,当气缸活塞杆伸出时,滑块带动修整器沿着立柱内侧向下运动,修整器可以自动对砂芯外部的坯缝进行修整;修整后的砂芯表面光滑,质量好,并改善了工人的劳动强度。     

汽缸体铸件组芯胎具和下芯吊具通用性优化设计

为适应流水线快速的生产节拍,对汽缸体砂芯组芯胎具和下芯吊具进行通用性优化设计。实现了一套工装可满足多种型号汽缸体砂芯组芯和下芯需求,提高了生产效率,减小了占地面积,节约了工装费用。为今后同类工艺设备的设计提供了参考。     

发动机缸体油道芯的冷芯盒工艺

详细介绍了采用冷芯盒工艺生产油道芯的过程,得出以下结论:(1)采用冷芯盒工艺生产壁薄砂芯的关键在于保证强度。制芯过程中射砂压力的选取应尽可能比厚壁砂芯略大,吹胺过程注意低压和高压的结合;使用水基涂料时,砂芯制完后应尽快上涂料,减小水分对砂芯强度的影响;砂芯储存过程中要关注环境的湿度。(2)冷芯的脉纹问题可通过添加宝珠砂和防脉纹剂,并结合防脉纹的保温涂料来解决。根据砂芯的不同,建议特种砂的加入量控制在30%以上。(3)采用冷芯盒工艺生产薄壁砂芯时,只要能解决好强度和脉纹问题,该工艺在生产节拍、生产质量控制、人员投入、能源消耗等方面均优于热芯盒工艺。     

用SO_2冷芯盒法生产复杂铸件砂芯的几点体会

用ＳＯ_２冷芯盒法生产复杂铸件砂芯的几点体会华中理工大学（武汉４３００７４）冀守勋，高建华发动机水套铸件的砂芯是一种薄壁、大平面、多悬臂结构的砂芯。如图所示，要求砂芯成型性好、强度高，因此，制造难度大。我们在试验几种工艺均未成功后，改用ＳＯ２冷芯盒法?..     

大型弯管的铸造工艺

弯管是一种异形铸件。由于其砂芯形状奇特,往往重心超过芯头所能平衡的位置,因而在铸型中不能保持平稳,易产生偏扭,造成铸件因壁厚超差而不合格。生产中常用的方法是加大芯头,使芯子保持平衡,如图１所示。其中（ａ）为一弯管形铸件的砂芯,弯曲部分由于芯子质量大而下沉;（ｂ）为适用于小弯管的砂芯平衡方法;（ｃ）为适用于大、中型弯管的砂芯平衡方法。图１　弯管砂芯平衡方法我厂生产一种大型弯管铸件,由于砂箱、烘芯板等尺寸较小,无法采用加大芯头的方法平衡砂芯。为此,设计了一种新型平衡芯骨,比较简便地生产出了合格的弯管…     

制动盘气孔缺陷的形成及防止措施

目前,国内汽车制动盘的出口市场已经形成一定规模,仅就铸件来说,出口量估计在20万t左右.同时国外市场对制功盘的技术要求较高,给国内生产出口制动盘企业的生产技术管理和质量控制提出了更高的要求.气孔缺陷是制动盘生产中最常见的缺陷,直接影响企业的经济效益和出口业务.相对于其它铸件,制动盘壁薄,颈部、盘片和中心处由砂芯形成,砂芯多,由于采用覆膜砂芯,发气量大,浇注过程中产生大量的气体,当铁液将砂芯包裹后,如果砂芯产生的气体不能顺利排出,就会出现气孔缺陷.     

大吨位叉车配重铸件机械粘砂的防止

大吨位叉车平衡重铸件生产中出现机械粘砂问题。分析了铸件机械粘砂的成因,并给出了改进措施。介绍了加入煤粉砂芯的打制及烧制工艺。统计分析了不同煤粉含量砂芯的粘砂情况,确定出砂芯中所需加入煤粉的最佳含量。介绍了煤粉的成分对煤粉性能的影响和适合砂芯制作煤粉的选择。     

冷芯盒法制芯实例与探讨

冷芯盒是在室温下,通入气体催化剂,使砂芯粘结树脂固化的过程。冷芯盒工艺集中了各种制芯方法之优点,是被生产实践肯定的先进的制芯方法。在国外被广泛采用,并在生产中占有重要地位。一、冷芯盒工艺的特点 1.砂芯的尺寸精度高。砂芯在常温下固化,没有热变形问题,又由于砂芯在芯盒中固化,故表面质量好,对形状复杂的柴油机铸件来说,可提高精度和成品率,降低成本。 2.生产效率高。冷芯盒是气固方式,硬化周期很短,因而生产周期缩短。我厂R6100柴油机机体大芯,一个芯盒两个砂芯,总重约45kg,生产周期在80秒左右。     

过桥箱盖铸件的工艺改进

QT450-10过桥箱盖铸件在生产过程中产生缩孔、缩松、挤砂、芯子大、生产效率低等问题,通过将原工艺中的#1芯改为上型吊砂、设计了φ60 mm×35 mm定位芯头定位、一型布置3件、增加出气片和出气针等措施,该铸件出品率由原先的65%提高到70.2%、砂芯质量减少19 kg、生产效率提高50%、废品率控制在2.5%以内。     

干式缸套气缸水套砂芯热芯盒的优化设计

阐述了干式缸套气缸体水套砂芯热芯盒在生产中较为普遍存在的分盒面选择、盒体间定位机构的选用及几个加热管布置等不尽合理之处、以及盒体结构设计欠优化等常见的不足;重点介绍了该水套砂芯多开盒热芯盒在这些方面可进行的优化设计技术.     

液压泵体铸件坭芯的二次辅助射砂工艺

液压泵体由于铸件呈中空型结构,有多处油口,生产时制作的覆膜砂芯中间腔体尺寸较大,四周油口砂芯芯头的尺寸较小,砂芯结构壁厚不均,局部非常厚实,易出现覆膜砂加热不均,使得砂芯生产难度较大。采用预先射制一个壁厚随形小5~10 mm的辅助芯,放入模具中二次射砂,最终制作出一个整体砂芯。该整体砂芯二次射砂时壁厚均匀,模具加热管布置容易,砂芯固化均匀透彻,表面品质好,强度和尺寸精度高。减小了生产难度,提高了生产效率和铸件品质。