φ1200旋流板冷凝塔

四川化工厂造气车间冷凝塔原为φ3800及φ3000毫米的填料塔,根据生产发展的需要,拟改用浙大科研成果旋流板塔。为慎重起见,在φ300小塔试验基础上又进行φ1200塔的中间试验。φ1200试验塔建成后,厂校双方共同进行了测试。测定结果表明,旋流板塔可以应用到大生产中来,并显示出设备小、生产能力大、阻力小、弹性大、不易堵等优点,同时还为大塔设计提供了有用的数据。     

变换工段热量回收小结

<正> 我厂经过万吨改造后的变换工段,主要设备如下:变换炉:φ2100/φ2400一段触媒 C_(4-2),装填高度1000二段触媒 C_(4-2),装填高度1200三段触媒 C_6,装填高度1000热交换器:φ1000,H=8000上部传热面 F=60m~2下部传热面 F=260m~2蒸汽过热器:φ800×2000F=27m~2水加热器:φ800×6000F=160m~2饱和热水塔:φ1200×12000第二热水塔:φ800×6000软水预热器:φ800×6000 F=140m~2     

洗涤塔水封的改进

<正> 我厂造气车间煤气工段,有2台木格填料式洗涤塔,分别于70年和72年投产。该设备系六十年代初期定型设计产品:H=15125,φ3000;最大负荷:煤气洗涤量为25000m~3/h;喷水量为180t/h;自由空间约为50%。经多年生产实践表明:该塔有一定除尘洗涤效率,阻力小能满足工艺生产要求。但其水封结构由于设计不合理,当污水从水封流出时,存在夹带煤气的缺点。由于这种水封(见图一)比较常见,在全国各中小型氮肥厂使用较广。有     

电除尘器正常运行的几个问题

一、概述我厂使用的煤气电除尘器为ПГП-8.8型,φ5600×10,H=17558mm,沉淀电极有效截面积F=8.8m~2,处理气量30000m~3/h。沉淀极120根,φ325×8,H=4500mm,电晕电报120根,为φ3镍铬丝,H=6450mm。电除尘器内分两室,每室的电晕极、沉注极各为60根。操作电压50000伏,最大电流<200mA。     

旋流塔板的板效率

本文试验以水冷却饱和热空气,在φ300mm有机玻璃塔中测定了不同结构的五种旋流塔板和两种筛板的板效率.试验范围为:喷淋密度U=7.17—135m~3/m~2h;空塔气速Ws=0.52—4.21m/s.比较系统地研究了气液负荷、塔板结构对板效率的影响,获得了适宜的结构参数;对喷射区域的试验数据进行了关联;将旋流塔板与筛板的性能作了比较;对四川化工厂的工业试验进行了小结;为旋流塔板的设计提供了基础数据.还介绍了一种简便又易于测准的板效率测定方法.     

φ3500旋流板脱硫塔在我厂的应用

我厂煤系统合成氨的生产规模原为5万吨/年,后填平补齐为8万吨/年,其脱硫塔(φ3500毫米,H31560毫米两台)原是填料塔,其中装木格子共6段,每段为27层。由于生产规模的扩大,木格子积硫严重,致使系统压降日趋增加,要通过24000标米~3/小时气量(四机)往往需开两塔方能维持生产,为此需对原脱硫系统进行改造,其目的是:1.提高单塔的生产能力,以满足生产规模扩大的需要;2.减少积硫,降低压降。是另造新塔还是对原塔进行改造-改为高负荷的旋流板塔?江西氨厂上了个φ2000毫米旋流板脱硫塔,效果不错,为大直径的旋流     

炉气冷凝塔的改进

<正> φ3200×17810炉气冷凝塔为我厂联碱自9万吨/年挖潜改造到13.5万吨/年的工程设计项目。该塔的冷却箱结构部分参照天津碱厂φ3200碳化塔冷却箱图纸改装组合而成。炉气冷凝塔于1983年8月投运,经一年多的生产实践考验,达到了设计指标,可满足我厂生产所需。这里作一概略介绍。     

大直径旋流板塔在变换冷却塔改造中的应用

一、概况我厂净化车间变换工序。原有塔径为3米、塔高分别为8米、9米的填料冷却塔两台,见图1所示。每个塔装有50×50×5的瓷环25米~3左右,采用江水直接冷却,其主要缺点是,在使用一段时间以后,塔阻力增加快,冷却效果差,用水量大(用水量为250米~3/时以上,夏季高达300～350米~/时),每年年度大修必须对瓷环进行清洗更换,费     

旋流板脱硫塔使用小结

我厂以前半水煤气脱硫系采用两台规格为φ1000×4200(H)泡沫塔并联操作。该塔负荷能力小,操作气量只能在1000～2000米~3/时,超过此气量,脱硫效率低,而且筛板孔易堵塞,三个月左右就需要清理。由于不能及时清理,气量一大就出现带液,以致脱硫效果无法保证。为此,我厂于一九七八年四月安装投运一台φ8(?)旋流板塔取代原     

涟源氮肥厂合成氨触媒严重失活的技术诊断(摘要)

<正> 涟源氮肥厂合成氨生产能力8000吨/年,造气炉直径φ2260,以本县沙坪煤区高硫(2～4％)块煤为原料,半水煤气中硫化物一般为6～8g/m~3(以H_2S计),高的达10～15g/m~3有机硫含量为总硫的7％左右。该厂采用氨水催化法一台旋流板塔(φ1270)作为一次脱硫,控制氨水浓度10～16滴度,对苯二酚0.3克/升左     

旋流板式塔在煤气冷却中的应用总结

该文介绍了旋流板式塔首次在焦化广煤气冷却中的应用实例。投运的φ3600旋流板式塔取代φ4500隔板式语，节省了治塔。文章还对其设计工艺数据及旋流板塔参数；生产调试以及应用效果与经济效益等予以了叙述。     

我厂废水回收利用的实施和效益

1 概论 我厂从1976年建成投产以来,经过多次技术改造,合成氨年生产能力由原设计三千吨增加到四万吨。1991年以前,我们虽然在生产工艺中对冷却水进行了回收利用,但由于条件限制,水的重复利用率低、浪费大。在逐年扩大生产的情况下,生产用水大幅度增加,由原建厂的每年一次水用量90×10~4m~3(每小时120m~3)增加到446.4×10~4m~3(每小时600m~3)。对不断增大的用水量,只靠在本厂附近自打的深井水源供水,远远满足不了生产要求。经调查研究和对全厂水平衡测定     

整体玻璃钢洗涤塔在沪试制成功

根据玻璃钢耐腐蚀的优越性,特别是它具备耐酸性的优点,完全适于制作洗涤塔。最近上海地区试制若干个容积为11m~3的玻璃钢洗涤塔,尺寸D×H是1200×10475,内衬层δ=3毫米,外层δ=10毫米,采用耐蚀耐温性好的乙烯基聚酯树脂制造。产品按“玻璃钢贮罐标准”,HG 21504-2-12制造,其制品的垂直度不大于千分之一,在盐酸(<35％)介质     

φ1200溢流锥式旋流板冷凝塔工业试验小结

φ1200旋流板冷凝塔工业中试是进行大直径旋流板塔研究的重要环节。本文在φ300塔小试研究的基础上,对φ1200中试塔的流体力学、传热传质效率等进行了较为全面的小结,为进一步放大至φ3000以上的工业大塔积累了基础数据,所获得的各经验关联式可供情况相似的塔板设计作参考。本文还介绍了一种与电子计算机技术结合,具有简(?)、方便、迅速等优点的板效率测试方法。     

洗涤塔出水中CO_2气回收

<正> 纯碱生产中,由压缩机送往碳化塔的下段气、中段气、清洗气需先分别经过洗涤塔用海水洗涤冷却降温后送入碳化塔制碱,而洗涤后的海水则排入水沟。下段气含CO_285～90%,洗涤塔系填料塔,直径2.5米,以木格子为填料,塔内操作压力3.2～3.4公斤/厘米~2(表压)。中段气含CO_2为38～40%,洗涤塔为中φ1.8米的泡沫塔,内有三层筛板,塔内操作压力为2.4～2.6公斤/厘米~2(表压)。清洗气洗涤塔系φ1.6米的旋流板塔,内有三层塔盘,塔内操作压力为3.2～3.4公斤/厘米~2,操作条件如下表     

锥形溢流旋流板塔在脱硫中的应用

一前言我厂原设计半水煤气脱硫塔为寸φ3500×21500毫米木格填料塔,采用氨水液相催化法脱硫,因塔阻力大,于1971年将上段木格改为填充塑料球,取得了一定的效果,达到了设计要求。随着生产的发展,前后工序生产能力均由4.5万吨/年扩大到6万吨/年,脱硫塔能力遂感紧张,塔阻力较大,脱硫效率较低。于是将基建项目的一台φ3500×31560的木格填料脱     

浅谈回转窑结圈

我厂有三台φ4.0/3.5×128.8m 捷克湿法回转窑,配有十一个φ1.4×8.15m 冷却筒。原设计生产能力为20.8t/h。由于设备通风性能较差,三台窑先后拆除了料浆过滤预热器,取得了较明显的经济效益,台时产量提高到了26t/h。但结圈较频繁,成了生产中的问题。     

旋流板除尘塔在开放式电石炉中的应用

位于长江大桥下侧的南京电石厂,在焙烧电石的过程中,排放大量烟尘,严重影响大桥周围的环境及居民的健康。据测试,其烟尘的主要数据是: 烟尘的浓度C=2600～6300 mg/m~3 烟尘的排放温度 t=180～400℃烟尘的分散度(粒径分布) d_0<3 μm 占86％ d_0=3～6 μm 占13％ d_0=6～9 μm 占1％烟气的排放量 Q=12500 m~3/h电石炉为全日生产,所以每天烟尘排放量 G=12500×2600+6300/10~6×24=4490 kg 电石炉在焙烧过程中的反应是:焙烧过程中产生烟气的主要成分有CaCO_3、CaO、CO_2、SO_2、N_xO和C,为了除去以上一些有害物质,现选定旋流板除尘塔湿法除尘装置。     

氨基乙酸脱除二氧化碳系统设备钝化(钒化)小结

我厂合成二车间系用氨基乙酸热钾碱法脱碳。流程是两次吸收、两段再生。其设备规格如下:CO_2第一吸收塔(双溢流筛板塔):φ2200×28,H=29380,材质16MnR;CO_2第二吸收塔(拉西环填料塔):φ2200×28,H=31156,材质16MnR;脱碳再生塔(拉西环填料塔):φ4200×16     

铜液喷射器的理论分析与工艺设计计算(下)

工艺设计计算现在按照本文上半部份所作理论分析,并以太原市北郊化肥厂铜洗工艺条件为依据,对铜液喷射器进行全过程计算。(五)计算依据:Ⅰ设备概况:太原市北郊化肥厂为2×3000吨 NH_3/年型碳化流程小氮肥厂。铜洗工序为两台设计能力各为3000吨 NH_3/年型的φ273/φ229×H1400填料式铜洗塔,合配一台设计能力为5000吨 HN_3/年型的φ550/φ1800/φ550×