天然气转化制取合成气工艺方法

天然气（ＣＨ４）转化制得ＣＯ＋Ｈ２合成气可以生产氨、甲醇及有机化工产品，需要按照转化原理进行工艺优化，以节省原料消耗，满足合成产品对组分要求。     

天然气转化制合成气工艺优化

按不同需要，对天然气转化制合成气进行工艺优化，以降低消耗。     

合成氨中控测定中间反应气组分方法的改进

对合成氨厂各种中间反应气的监测方法进行了改进,改进后的方法克服了水分、CO2对分子筛柱的影响,还能使反应气中的氢气、氧气、氮气、甲烷、一氧化碳、二氧化碳得以完全分离,并且可用外标法和校正面积归一化法2种定量方式,精密度、准确度和检测限均能满足合成氨厂中控的测试要求.     

大型合成氨联产合成气的工艺路线

分析了大型合成氨,合成气联产的技术基础,初步探讨该流程的可行性,提出了氨,合成气联产的工艺流程。3     

甲苯氯化分离工艺中对氯甲苯的气谱测定

甲苯氯化过程中生成一系列的甲苯衍生物,采用填充柱,双柱串联法,热导检测器分离测定对氯甲苯。分离效果较好,利用峰高归一化法定量分析,相对误差〈０．５％,相对标准偏差〈１％,方法简便,结果满意。     

合成氨系统CO2原料气中微量H2S、COS的分析

食品级CO2的分析标准提高，原来的分析方法不能适应工艺要求。介绍了一种新的能分析H2S、COS等单组分、精度高、灵敏度高的分析方法——气相色谱法。该方法分析速度快，分离效果好。     

天然气转化制备合成气工艺进展

综述了天然气转化制备合成气的国内外工艺技术进展，提出了一些看法和观点。     

大型合成氨装置制气部分改造工程的积极意义

从技术、经济两方面讨论了大型合成氨生产装置合成气制气部分工艺改造工程;评价了提高中国天然气制合成气工业生产技术水平、开拓中国天然气化工利用市场的积极意义;展望未来天然气-煤炭共气化工艺技术路线在中国的发展趋势。     

富岛二期合成氨工艺节能措施

介绍KBR公司为中海石油化学有限公司设计的采用低热值天然气合成氨工艺流程,对该工艺采取的节能措施做了总结,说明该工艺是一种节能的先进工艺.     

合成氨厂造气工艺改进

文章从如何提高合成氨厂煤气炉气化强度、提高蒸汽分解率、降低消耗、安全稳定运行等角度出发，介绍了造气工艺中，吹风、炉顶及炉底温度、上下吹比例及蒸汽用量、循环时间、炭层高度、加炭与下灰几个主要控制方面的体会和看法。     

合成氨废气综合利用制天然气工艺设计

以合成氨膜提氢尾气为原料,根据气体压力、成分条件,采用低温液化精馏技术,将膜提氢尾气中的绝大部分甲烷提取并加工为管道天然气产品,通过管道输送方式就近并入天然气管网,从而解决合成氨提氢尾气利用不充分的生产现状.     

天然气裂解制乙炔尾气用于生产合成氨工艺改进

青海盐湖工业集团股份有限公司2套利用天然气裂解制乙炔尾气生产合成氨的装置,同样的原料成分,设计建设时间不同。在总结一期工程经验的基础上,对二期工艺流程作了较大的调整。改进后的合成氨工艺流程从设备投资、操作管理、运行成本、节能降耗等方面效果明显。     

从天然气制备合成气

对从天然气制备合成气的 4种方法 (蒸气转化法、二氧化碳转化法和蒸汽 -二氧化碳混合气体转化法以及部分氧化法 )分别进行讨论 ,分析了在 0 1MPa和 0 5MPa压力下进行的试验条件和相关结果 ,讨论了各方法工业操作条件及其优缺点。     

天然气制氨国产化工艺包的开发

介绍天然气制氨国产化工艺包的开发,该课题结束了大型合成氨装置工艺包设计必须从国外工程公司引进的历史,它将对我国化肥工业的发展作出新的贡献。     

气相色谱法分析合成塔进出口氨含量

介绍利用气相色谱法测定氨合成塔进出口氨含量的分析方法,通过实验说明该方法的准确性。     

焦炉气替代天然气生产合成氨工艺初探

介绍焦炉气的产生和利用现状,对焦炉气生产合成氨的典型工艺进行分析比较,对中国石油宁夏石化公司两套装置利用焦炉气生产合成氨的可行性和技术方案选择进行探讨。     

合成氨工艺冷凝液处理方案的选择

对大型合成氨装置工艺冷凝液的不同处理方法进行了对比，通过技术调开和经济技术分析，选择了适合沧化合成氨装置的处理方法。     

合成气压缩机干气密封异常的原因分析及对策

介绍合成气压缩机高压缸串联式干气密封的结构、一级密封气系统、二级密封气系统、隔离气系统及放空气控制系统,结合操作流程,对高压缸非联轴器侧一级泄漏气出现的异常现象进行分析,得出在推力瓦检修、转子轴左移作用下,颗粒、粉末及少量润滑油造成了二级静环支撑座被卡,静环与动环分离,形成二级密封泄漏通道.同时对于气密封运行进行安全风险评价,通过更换干气密封消除隐患,为避免类似故障再次发生,提出相应的对策.     

合成气管线积灰原因分析及解决方案

分析SE-东方炉合成气管线压降高的原因,发现大量细灰在管道内累积,使得管道流通面积减小,通过工艺操作优化及工艺流程改进,解决了积灰的问题.