双色注塑成型工艺参数多目标优化

以某双色塑料扣为例,针对总翘曲变形量、第一射和第二射的平均体积收缩率等多个质量指标要求,运用正交试验法和综合评分法,通过Moldflow软件进行双色注塑模拟仿真,优化双色注塑成型工艺参数。建立5因素4水平的正交试验矩阵获得原始质量指标数据,并对其进行标准化处理和线性组合计算,得到综合得分值。经均值和极差分析,得到影响质量指标的显著因素和最优工艺参数组合。试验结果表明符合工艺参数的优化目标,为双色塑件成型提供了依据。     

基于Moldflow软件的双色注塑成型工艺优化

以某双色塑料扣为研究对象,利用Moldflow软件的热塑性塑料重叠注塑模块,分析并优化了双色注塑成型工艺。结果表明:通过增大产品局部壁厚、增加浇口数量以及采用衰减式保压方案的方式,使流动前沿温度的温差由132.3 ℃降至7.7 ℃,平均体积收缩率由7.743%降至5.300%,翘曲变形量由0.558 3 mm降至0.273 3 mm,并使第一次注塑与第二次注塑的充填时间差由0.510 s降至0.099 s。通过分析优化,得到了合理的双色塑料扣注塑成型工艺参数,降低了产生成型缺陷的可能性,提高了产品质量。     

注射成型工艺参数的混合优化

采用Taguchi正交试验设计法,选用熔体温度、模具温度、保压压力和保压时间为试验因素,选取充填时间和翘曲度为制品质量的主要评价因子,经过注塑CAE软件Moldflow模拟分析,找到最优序列。利用灰色关联分析获得最接近期望的参数组合,并通过试验检验分析结果。结果表明,灰色关联分析与CAE技术相结合,能迅速有效地实现注射成型工艺参数优化。     

双色注塑成型辅机

详细介绍了一种新型双色注塑成型辅机的结构、特点及工作原理。     

基于MoldfloW/MPI的双色注塑成型分析

首先在Pro/E三维软件中建模,然后导入到Moldflow/MPI对其进行双色注塑成型模拟分析,包括熔体的充模时间、体积温度和塑件翘曲,为双色注塑模具的设计及工艺提供了重要依据.     

注塑成型工艺试验优化设计

针对注塑成型工艺中存在的缺陷,引入正交试验设计方法,进行模具结构和工艺参数的优化设计。以模具温度、保压压力、保压时间和模内冷却时间作为影响因素,以体积收缩率、缩痕指数和熔接痕长度作为评估指标,通过利用Moldflow软件模拟熔体在型腔内的流动,得到各工艺参数影响制品成型质量的趋势图。通过正交试验设计分析,得到各工艺因素对体积收缩率、缩痕指数和熔接痕影响的程度,结合极差分析、方差分析法综合比较各组试验模拟结果,获得最优化的工艺参数组合。     

工艺参数对输液瓶瓶坯注塑性能的影响分析

基于传热学和塑料加工流变学理论,建立熔体在模具型腔中流动的数学模型,对聚丙烯(PP)250 mL输液瓶瓶坯注塑工艺参数对注塑成型性能的影响规律进行了研究。根据正交试验原理,建立由熔体温度、保压压力、模具温度和保压时间等工艺参数共同作用的正交试验,利用Moldflow软件对输液瓶瓶坯的成型过程进行流动模拟,并通过极差分析法和方差分析法获得了最优工艺参数组合。并在此条件下进行试模检验,得到的瓶坯品质合格,尺寸满足公差要求。     

熔接结构与工艺对PMMA双色注塑熔接状态的影响

利用具有不同末端熔接夹角的聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)双色注塑拉伸试样模具,通过实时监测成型过程中第二次注塑的末端熔体温度、末端熔体压力、末端模具温度等重要注塑工艺参数,分别分析了末端熔接夹角、末端熔体温度、末端熔体压力、末端模具温度对PMMA双色注塑试样熔接状态的影响.结果表明,在末端熔接夹角为70°、末端模具温度不...     

基于信噪比与灰色关联分析的注塑工艺参数多目标优化

以分线器盖为研究对象,基于信噪比和灰色关联分析,提出了一种注塑工艺参数多目标优化方法.针对顶出时的体积收缩率和总翘曲变形量等质量指标要求,建立5因素4水平的正交试验,得到每组实验的质量指标数值及其对应的信噪比.对信噪比进行无量纲化处理后,计算各因素对质量指标的灰色关联系数和灰色关联度.对灰色关联度进行极差分析,得到最优...     

注塑工艺参数对加强筋脱模力的影响

大型注塑产品往往拥有大量深而薄结构的加强筋,这极大影响模具的脱模结构设计。通过建立脱模力测量平台,采用PP材料进行实验,以研究注塑工艺参数与加强筋脱模力的关系。实验表明:不同的注塑工艺参数对加强筋脱模力影响程度不同,其中脱模温度对加强筋脱模力影响程度较大。并且根据实验结果,对脱模力理论公式进行修正。     

注塑成型工艺参数对壳盖注塑件翘曲变形的影响

以降低注塑件翘曲值为目标,采用正交试验法,得到注塑成型工艺参数对翘曲值的影响程度由强到弱依次为保压压力、熔体温度、注射时间、保压时间和冷却时间。对单个注塑成型工艺参数变动和多注塑成型工艺参数交互作用进行了分析。结果表明:延长注射时间或升高熔体温度,均可使翘曲值先增大后减小;增大保压压力或延长保压时间均可使翘曲值逐步缩小;延长冷却时间,翘曲值则先减小后增大;翘曲值在保压压力与熔体温度、注射时间与熔体温度的交互作用下发生显著变化,而保压时间与保压压力、保压时间与熔体温度的交互作用则对翘曲值的影响不明显。     

注塑工艺参数对双物料注射成型试样界面粘结强度的影响

以尼龙6(PA6)和热塑性弹性体(TPE)之间的界面粘结强度为研究对象,采用正交试验分析方法,研究注射工艺参数对两种材料界面粘结强度的影响。实验结果表明:塑化温度的影响最大,注射压力次之,而注射速率和保压压力的影响性最小。通过优化注射工艺参数,可提高双物料注射成型试样界面粘结强度。     

工艺参数对顺序共注成型的影响

基于Hele-Shaw模型，采用CAE技术，模拟了顺序共注成型中几个重要工艺参数——温度、壳层预填充量、注射速度等对其成型过程的影响。并用流变学理论进行分析，揭示了各工艺参数对顺序共注成型的影响机理。     

变模温条件下工艺参数对注射成型微结构充填率的影响

鉴于变模温技术可以改善充填性能的特点,利用Moldflow软件对变模温条件下的微结构制品进行了充填和保压分析,并利用正交实验法研究了工艺参数对塑件微结构充填率的影响。实验结果表明:在变模温条件下,流动速率仍是决定因素,模具温度的影响程度有所提高,模具温度并不是越高越好,而是存在一个最佳值。随着离浇口距离越来越远,熔体温度、加热时间、注射压力和保压时间等因素对微结构充填率的影响程度在渐渐增加。     

模具尺寸和工艺参数对木塑注塑制品流动性影响的仿真分析

运用Moldflow软件,借助阿基米德螺旋线分析模型,考察了模具尺寸和工艺参数对木塑注塑制品流动性的影响。分析得出,模具尺寸因素中,壁厚和浇口尺寸对木塑材料的流动性影响都较大,两者都应该取较大值。工艺因素中,流动速率对木塑材料流动性影响较大,温度因素影响较小。     

工艺参数对注塑件翘曲变形的影响分析

对于需要进行装配的塑料零件而言,装配面的翘曲变形量是评定其是否合格的最重要指标,但成型过程中的工艺参数包括保压压力、保压时间、模具温度和熔体温度等对制品的最终翘曲变形和精度却有着直接的影响,且工艺参数众多,变化范围又宽,相互之间还存在交互影响等.通过利用Moldflow软件系统地分析各工艺参数对注塑件翘曲变形的影响规律,并比较各参数对注塑件翘曲变形的影响程度,发现随着保压压力和熔体温度的增加,翘曲变形增加,而随着保压时间和模具温度的增加,翘曲变形减少,且在4个工艺参数中,保压压力对翘曲变形的影响最大.     

工艺参数对某复杂零件注塑件翘曲影响分析

借助MOLDFLOW分析软件,对某复杂零件的注塑件进行建模,并采用数值模拟的方法分析了模具温度、注射时间、料温、冷却时间、保压压力等工艺参数的变化对注塑产品翘曲的影响趋势及其原因.分析结果表明:产品的翘曲量随模温升高,注射时间减短而减小;保压压力应取注射压力的90%左右可使产品的翘曲量达到比较小的程度;料温应根据塑料本身的特性来选取;冷却时间对翘曲量的影响比较小.     

车用CD托架CAE注塑工艺参数优化分析

以汽车CD托架注塑成型为例,结合生产实际问题,构建了产品CAE分析模型,运用Moldfl ow2015软件对产品材料推荐的注塑成型工艺参数进行了初步仿真,对注塑过程中的翘曲、熔接痕、气穴等缺陷成因进行了分析,并给出了质量改善优化目标,提出了一种结合Taguchi试验法、BP神经网络预测的注塑成型工艺寻优方法,并对寻优结果进行了CAE模流分析验证。结果表明,神经网络预测结果与CAE模流分析结果相近,产品翘曲量降低至1.192 mm,产品较佳的注塑成型工艺参数为:料温为225℃,模温为60℃,注塑压力为70 MPa,注塑时间为1.3 s,第一保压压力为80 MPa,第一保压时间为12 s,第二保压压力为30 MPa,第二保压时间为3 s,冷却时间为15 s,型腔随形水路C1,C2冷却水的温度均为30℃。提出的优化设计方法能有效降低模具试模成本,缩短模具生产周期。     

基于Moldflow和代理模型的注塑工艺参数优化

以汽车悬架中的塑料连杆为研究对象,基于有限元数值模拟,利用Moldflow软件对连杆注塑过程进行模拟。通过极差分析,确定了模具温度、熔体温度、注射时间、保压时间和保压压力对缺陷的影响程度。通过拉丁超立方采样,基于径向基函数代理模型,建立了关键工艺参数与产品缺陷之间的对应关系,并通过序列二次规划法得到最优的工艺参数。结果表明:采用Multi-quadric函数的径向基函数代理模型的拟合精度最高,预测结果可信,优化后的制品性能显著提升。     

基于BP-TGA算法的注塑成型工艺参数优化

以鼠标壳为实例,利用正交试验数据作为训练样本,以翘曲变形量为目标,经反复训练找出最佳BP网络模型作为注塑工艺参数组合优劣的评价系统。在BP网络模型的基础上,融入禁忌遗传算法作为优化算法(BPTGA算法)对注塑工艺参数组合进行优化,从而找出翘曲变形量最低的参数组合。仿真实验表明,通过BPTGA算法可高效、准确地在指定范围内找出最佳工艺参数组合,从而大大提高产品设计效率和制品质量。