汽轮机转子加工工艺分析

汽轮机转子是汽轮机的关键部件,其结构很复杂,且尺寸精度和跳动要求很高,加工难度较大,依据汽轮机转子结构和工艺特点,阐述了汽轮机转子的装夹方法,对汽轮机转子叶根槽及轴颈和推力面关键结构的加工工艺进行分析研究,并针对在加工过程中产生的问题提出了合理的加工方法,从而保证了转子的加工精度和表面粗糙度要求。     

汽轮机整锻转子平衡孔的加工

该文主要介绍了汽轮机整锻转子平衡孔的加工,通过对产品结构及现有工艺方法的分析、改进,设计了新的加工工装,在达到图纸要求的情况下,增强了加工工装的通用性,大大降低了工装成本。     

加工中心加工零件的同轴度问题分析

分析了卧式加工中心加工零件的同轴度的可能影响因素，提出了相应的解决办法。     

汽轮机转子中心孔对转子温度和应力分布的影响

为使汽轮机转子在线热应力监测和寿命管理系统中的危险截面确定有准确的依据,对135MW汽轮机转子进行冷态启动条件下的热一应力耦合有限元计算。计算了存在中心孔和无中心孔两种转子模型,及在相同几何尺寸、相同边界条件和初始条件下的温度分布和应力分布。计算结果表明,两个转子模型的外表面应力差异不大,但中心部位的应力相差较大。     

汽轮机转子菌型轮槽的数控加工

针对槽型、对称度及承力面的表面质量要求,提出了相应的菌型轮槽数控加工的工艺方案。     

汽轮机前汽缸大螺纹孔加工工艺探讨

针对汽轮机前汽缸大螺纹孔加工中存在的难题,从工艺方案制定、加工刀具选择、刀具角度刃磨及润滑等方面入手,有效地提高了生产率,保证了产品质量。     

汽轮机转子轮槽分屑粗铣刀的研制

1　引言在汽轮机制造行业 ,汽轮机转子轮槽的加工是一道非常重要同时又很复杂的工序。目前国内汽轮机制造行业转子轮槽的粗加工仍普遍采用螺旋锥度粗铣刀。在加工过程中 ,由于螺旋锥度铣刀与被加工零件表面的接触面积较大 ,产生很大的摩擦力 ,从而导致了很大的切削力和很高的切削热。此外 ,用螺旋锥度铣刀加工产生的切屑面积较大 ,难以尽快排除 ,对切削效率和刀具使用寿命均产生很大影响。近年来日本、美国等工业发达国家相继开发出轮槽分屑铣刀并用于生产 ,但价格非常昂贵。国内浙江恒锋工具有限公司已也开发出轮槽分屑铣刀并已在上海汽轮…     

高速铣削汽轮机轮槽加工工艺的误差及控制对策分析

本文针对高速铣削汽轮机轮槽加工工艺中存在的误差问题进行了分析,并对误差控制的有效对策进行了探讨,希望可以为汽轮机轮槽的加工提供一定的参考和指导。     

大跨距同轴孔加工中同轴度误差计算

在机械加工中，常会遇到同轴孔加工的同轴度误差问题。当同轴孔里离不大，可在一次定位加工时，同轴度误差仅与机床本身精度有关；当同轴孔距离较大而需调头加工时，其同轴度误差将受多项因素影响。本文针对后一种情况进行分析，以确定其同轴度误差能否满足要求。一、误差分析与计算当同轴孔因距离较大而需调头加工时，其同轴度误差主要由工作台定位误差tB和找正误差t找正两项因素构成（参见下图）。所以，只要将因此而产生同轴度误差t。、tp。分别控制在一定范围内，即可满足同轴度值度的要求。同轴度误差分析示意图1·is的计算1）定位误…     

豪克能技术在汽轮机转子加工中的应用

豪克能表面加工技术在汽轮机转子轴颈中的应用后效果明显,表面粗糙度达到Ra0.2以下。重复加工而不出现表面硬化层剥落,而且对机床精度无损伤,同时设备操作简单方便,性能稳定。     

自定心加工两端同轴度孔用刀具

图1所示工件两端同轴度孔φBH7,按常规的加工方法是先加工好一端孔,然后工件调头再加工另一端孔。由于调头加工孔存在着机床误差、工装误差以及工件装夹定位等一系列误差影响,使加工出的孔与基     

汽轮机转子扬度的计算方法

汽轮机的扬度是机组装配中的一个重要指标,针对这个问题,提出了在不同的装配形式上扬度的计算方法。     

数铣加工同轴度工艺改进

车削加工的特点为零件高速旋转,适用于回转体零件的加工,此时,安排同轴度要求较高的零件由数控车床一次性加工,不仅效率高,而且孔与轴的同轴度加工效果好。然而有些特殊情况,鉴于现场条件或生产周期所限,有的零件必须安排在数控铣床加工,由于铣削与车削在实现零件加工上的根本区别,数控铣在保证零件同轴度要求的效果上难免会比数控车差一些。遇到这种情况,我们都尽可能地尝试一些新方法,另辟蹊径,以达到工艺要求。     

汽轮机转子残余寿命研究和计算

研究了裂纹发展理论,选择表面半椭圆形裂纹模型。参考目前的裂纹发展计算模型,建立了转子裂纹发展和断裂的计算公式,计算转子中心孔残余寿命。认为形状失衡的裂纹危险性也很大,在探伤和计算中应该引起重视。     

枞树型轮槽加工方法研究

对汽轮机转子的枞树型轮槽加工的工艺过程进行了详细论述.     

汽轮机转子材料20Cr2NiMo铣削加工表面残余应力研究

零件加工表面残余应力对零件的疲劳强度和抗腐蚀性能具有重要影响。本文基于均匀试验方法,以切削速度、每齿进给量和轴向切深为因素,对汽轮机转子材料20Cr2NiMo合金钢进行铣削试验。通过测量不同切削参数下已加工表面的残余应力,采用多元回归方法建立了表面残余应力与切削参数之间的关系模型并得到验证。研究结果表明随着切削速度、每齿进给量和轴向切深的增大,残余拉应力均呈增大趋势;切削参数对表面残余应力的影响程度为v>f z>a p,且三因素之间存在交互作用。最后根据影响规律,为使加工表面呈现压应力状态,给出了切削参数的建议范围。     

600MW汽轮机低压转子磨损前及修复后轴系振动和疲劳特性分析

针对某电厂一台600MW汽轮机低压转子磨损前及修复后的轴系振动特性和扭振疲劳特性进行了全面的分析,计算分析结果表明：低压转子修复后,该机组轴系的振动特性参数与原设计基本一致,满足设计规范要求,扭振疲劳强度也满足材料的强度要求,机组可安全稳定运行。     

汽轮机转子运行故障分析及诊断研究

汽轮机转子在运行过程中由于各种原因会出现振动异常情况,振动烈度随转子转速和负荷升高而呈线性增大,直接影响机组正常运行,处理不当将造成机组动静碰磨,甚至造成转子大轴弯曲。传统的诊断方法试验项目多,诊断时间长,为快速诊断故障类型,查找故障原因,以防故障恶化,用BP神经网络建立汽轮机转子故障诊断模型,对汽轮机转子运行故障进行诊断,诊断结果精确,解决了传统诊断方法费时费力的问题。利用BP神经网络方法,对国产300MW机组转子运行故障进行分析诊断,诊断结果与现场实际揭缸查验一致,论证了利用BP神经网络方法对汽轮机转子运行故障进行预诊断是可行的和准确性,同时诊断结果为机组检修提供了更为准确的依据,并为转子设计和加工制造提供了参考。