基于主轴恒功率的铣削过程工艺参数自适应调整方法研究

铣削过程是受工艺参数、工艺系统影响的复杂加工过程.为了提高铣削过程的加工精度,降低铣削过程中突变因素对工件加工精度及刀具寿命的影响,提出了一种利用数控系统自有功能的基于主轴恒功率的自适应工艺参数调整方法.该方法在铣削过程中通过调整进给速度来控制主轴负载在一定范围内波动,以达到优化加工精度和加工效率的目的 .同时还开发了...     

电火花安全加工与环保问题分析及对策

从电火花安全、环保加工角度出发,详细分析了加工一些特殊材料、加工深型型腔工件以及电极和工件在安装过程中出现的一些常见问题。提出了相应的安全加工措施和蕴造绿色加工环境的对策,对进一步完善电火花加工质量,确保安全稳定加工具有一定的现实意义。     

车铣复合加工过程阻尼与切削稳定性研究

车铣复合加工具有一次装夹多工序加工、加工表面温度低及刀具磨损小等优势,非常适用于起落架等复杂回转类零件的加工。加工稳定性分析是进行参数优选、避免加工颤振的有效方法,在低速车铣复合加工过程中,过程阻尼会对稳定性边界产生显著影响。本文中分析了车铣复合加工过程阻尼的产生机理,建立了等效过程阻尼模型;在车铣复合加工动力学方程中引入过程阻尼,实现了考虑过程阻尼的车铣复合加工稳定性预测,得到低速切削区域的精确稳定性边界;并分析了过程阻尼对稳定性边界的影响规律,最后利用车铣加工切削实验验证了本文提出的考虑过程阻尼的稳定性预测模型的正确性。研究结果表明,过程阻尼会提高稳定性边界,且随着切削速度的降低提升作用愈发明显。     

趋肤效应和磁场对电加工特性影响研究

电火花腐蚀的微观过程是电磁力、热动力以及流体动力等综合作用的过程。电火花加工中电流在电极和工件中流动时存在趋肤效应,流经电极端面和工件表面的电流在放电通道还会产生电磁场,同时放电时两极间电压在放电通道形成电场;因此运动粒子在通道中运动会在电场和磁场作用下发生改变,进而影响最终电加工特性。通过理论分析并进行相应的计算确定放电时通道内的电磁场,来分析该电磁场对形成放电通道的等离子体运动轨迹的影响,进而来研究放电加工时放电通道内的电磁场对加工机理的影响,并通过实验验证计算模型,实验结果和计算模型非常接近。     

计算机辅助工艺过程的应用

随着计算机技术的发展,计算机辅助工艺过程设计已在我国悄然兴起,一些企业在开发应用CAPP的过程中也受益非浅。但是由于人力物力等各方面的原因,CAPP的普及性仍不广,许多企业尤其是中小企业,对CAPP视若畏途,在工艺过程的设计中,仍主要用传统的手工方式准备各种工艺文件,广大工艺人员的工作主要是做查手册、计算数据和编写报表等繁琐和重复的事务工作,设计效率低,生产准备周期长,从而影响了产品更新换代的速度,难于适应当今市场需求急剧变化的趋势。本文介绍一种简单实用的CAPP系统,它尤其适合于多品种、小批量生产的中小企业的生产设计。     

现阶段数控机床应用的一些思考

自动化加工在现代机械加工中起着重要的作用,数控机床加工的高速度、高精度也越来越受到机械行业的青睐。在数控设备的使用过程中,我们对数控机床应用的认识也在逐步走向成熟,如何能最大限度地发挥数控机床的加工效率,有一些问题必须要解决。     

激光加工技术

一、概述在工业生产领域中,激光加工技术正在各工业先进国家飞速地发展着。在表面热处理,表面合金化、焊接以及切削等领域中正在愈来愈广泛地被利用。其所以能与传统加工技术相竞争,是有着其本身的许多特点。简要地说: (1)激光加工基本上是一个热加工过程,由于其工作部分是个功率密度极高的能源,故加工过程非常迅速,热量来不及传送太远,因此,热影响区小(约0.1～1mm),加工质量较好,热变形影响较小,而生产率     

弯管虚拟加工中的数据信息转换

在管件弯曲加工中,其开料、管端、弯管等工艺参数及成型过程的模拟与可视化,对检验与评价弯管件的特性、检验零件的装配情况、实现管件虚拟加工及装配都具有非常重要的意义.文中通过管材弯曲成形过程中管件的外形及加工等数据信息,分析了从图纸关键点坐标到数控弯管机加工坐标的转换方法,并给出计算实例和坐标转换程序流程图.     

高速铣削挑战电加工制造冷温锻模

在传统的工艺制造过程中,放电加工是模腔成形的关键工序,也是整个模具制造过程中占用制造周期最长的一个工序。在传统的冷、温锻造模具制造过程中,放电加工占有重要地位。几十年来,     

设备底座活动垫片的制作与测量方法

在许多设备底座安装调整过程中,通常用靠模法来制作活动垫片,但成本较高且周期较长。文中介绍了一种在单件、小批量加工中相对简单实用的测量和加工方法,可以较好地完成制作,并节约了成本和时间。     

零件数控车削加工工艺设计与仿真加工

数控加工技术具有高精度、高效率和自动化的特点,因此,广泛应用于制造领域的机械加工环节。轴类零件安装在箱体内部,具有支撑旋转零件、传递运动和转矩的作用,是机器中的重要零件之一,是一种典型的回转体零件。文章以传动轴为例,介绍数控车削加工工艺设计过程,包括零件图分析、毛坯和定位基准选择、夹具刀具选择以及加工工艺过程。为验证加工工艺的正确性,运用UG软件进行仿真模拟加工,结果表明加工工艺编制正确,进而生成传动轴数控车削加工程序。     

电化学磁粒光整加工实验

从电化学磁粒光整加工对材料去除量和表面粗糙度影响规律的实验结果表明,由于磁粒加工过程中不断地去除钝化膜,使表面露出的新基体,从而进一步加速了电化学过程,实现表面整平,磁粒光整加工和电化学过程的复合,使光整加工效率和表面质量得到提高。     

薄片零件的加工精度分析与提高精度的措施

薄片零件一般指垫圈、摩擦片、样板、薄板等。由于这类零件厚度较薄，在切削过程中，由于切削力、切削热等因素的影响，使薄片零件产生加工变形，从而影响零件的加工精度。为了减少薄片零件在切削过程中的变形，根据零件的材质、图样技术要求和加工条件的不同，制订合理的加工工艺，设计出满足工艺要求的夹具来加工，或确定合理的切削用量、切削液和选择合理的刀具材料等等，尽可能不同程度地减小零件的加工变形，从而达到提高薄片零件加工精度的目的。本文以车削圆形薄片零件为例，在车削过程中对影响零件加工精度的主要因素进行了综合分析，并针对这些因素提出了相应的解决措施。     

微细加工技术

微细加工原指加工尺度约在微米级范围的加工方法。在微机械研究领域中,微细加工是微米级精细加工、亚微米级微细加工、纳米级微细加工的通称。广义上的微细加工,其方式十分丰富,几乎涉及现代特种加工、高能束加工等方式。而微机械制造过程又往往是多种加工方式的组合。 从基本加工类型看,微细加工可大致分四类：分离加工;接合加工;变形加工;材料处理或改性和热处理或表面改性等。微细加工技术曾广泛用于大规模集成电路的加工制作,正是借助于微细加工技术才使得众多的微电子器件及相关技术和产业蓬勃兴起。目前微细加工技术已逐渐被…     

高效的多边形内孔加工刀具

在外贸新产品的研制开发过程中,我单位承制了三项带有内六方孔的零件加工任务。这几项零件存在尺寸加工精度高、表面粗糙度值低且六方孔内无空刀槽等特点（见图1）,零件在工艺加工方面有着较大的技术难度。如按传统加工方法用冲床进行插削或进行电火花加工,都存在加工效率低,加工精度难以进一步提高,     

超长规格电级棒模具加工

在模具加工或者新产品开发过程中，往往会遇到一些通过通用机床及通用夹具无法加工的零件。而设计制造专用夹具或专用机床进行加工却又不现实，一方面是零件的批量很小甚至只是单件(例如模具行业)，另一方面试制产品的零件具有不确定性，因为在试制过程中，有些零件由于结构或使用性能在小批量生产时仍要改进。在这种情况下，每个企业都希望通过较少的投入来解决小批量异形件、特殊件的加工。这里就是利用通用设备加工超长规格电极棒模具做一个介绍，意在抛砖引玉。     

在数控加工中心上铣削型腔时表面质量的探讨

通过对平头立铣刀在数控加工中心上铣削凹槽时,理论表面质量与实际加工后已加工表面质量的分析,阐明在实际应用过程中应注意的问题和解决方案。     

基于刀具沿进给方向蠕动式进给的数控加工技术研究

通过对数控加工中存在的问题分析,提出了一种在数控加工中,刀具在被加工工件曲面上沿进给方向蠕动式切削加工的方珐,通过刀具与工件时续分离和切削,改善了工艺系统的刚性,从而使工件的加工精度得到改善,并具体从被加工工件的几何形状、切削过程中刀具受力情况及切削区的切削热释放情况方面,分析了采用该方珐对加工精度的改善情况。     

薄壁套零件加工工艺分析

薄壁套类零件在加工过程中由于受材料、结构以及加工工艺等多种因素的影响,常常会出现废品.以某45钢薄壁套零件加工为例,介绍了其加工工艺过程及保护加工质量的一系列措施.     

消除卧式加工中心加工误差的编程技巧

卧式加工中心以其高精度和高效率被得到广泛地应用,但在使用过程中,由于各种因素的影响,也会使加工精度得不到保证.针对卧式加工中心使用过程中出现的加工品质问题,找出了产生品质问题的原因,并通过挖掘该设备本身具备的功能,成功地解决了加工误差,并在相应的生产实践中进行了推广应用.