基于Dynaform的铝合金盒形件拉深过程研究

针对6061-T651铝合金盒形件拉深成形过程中存在的技术问题,应用Dynaform非线性有限元软件对盒形件的拉深过程进行模拟分析,得出压边力等工艺参数对拉深过程及成形质量的影响规律,确定了合理的工艺方案,并通过实验对方案进行验证,实验结果满足设计要求。     

浅谈筒形件的反向拉深

经多次拉深工序所得的筒形件,由第二道拉深工序开始,目前有正、反拉深两种方法。反拉深的原理如图1所示,从图1中看出,正、反拉深的差别在于凸模对毛坯的作用方向正好相反。反拉深是凸模从毛坯的底部反向压下,并使毛坯表面翻转,内表面成为外表面后直径缩小的加工     

基于Inventor的筒形件拉深模CAD系统开发

利用了ActiveX Automation技术,以VB 6.0和Access 2003为开发工具对Autodesk Inventor进行二次开发,研究出筒形件拉深模具CAD系统.系统采用模块化结构,主要阐述了信息输入处理模块、工艺分析计算模块、模具设计模块和工程图绘制模块等主要模块及其实现方法,系统能够对不同规格筒形件的拉深模具进行计算机辅助设计,完全实现入机交互功能,提高了设计效率和质量.     

筒形件拉深计算机辅助工艺设计

介绍了利用VBA和AutoCAD2000开发的筒形件拉深计算机辅助工艺系统的构造和功能。使用该系统,只需根据零件的图样输入拉深件的相关参数,系统即可自动生成该零件的所有工艺数据,并自动生成内容详实的工艺卡,包括工件图,工序图等。     

筒形件拉深计算机辅助工艺设计

介绍了利用VBA和AutoCAD2000开发的筒形件拉深计算机辅助工艺系统的构造和功能.使用该系统,只需根据零件的图样输入拉深件的相关参数,系统即可自动生成该零件的所有工艺数据,并自动生成内容详实的工艺卡,包括工件图、工序图等.     

基于Dynaform仿真拉深成形过程参数研究

应用Dynaform仿真软件对金属板料进行了拉深过程的模拟分析,得到了压边力、拉深速度和摩擦系数对于拉深过程中板料成形速度的影响。板料成形速度决定拉深质量,在成形过程中压边力和拉深速度是可控参数,摩擦系数是在一定条件下可以干预控制的参数,同时是多参数共同作用的表现,对成形质量和模具寿命影响较大。影响摩擦系数的主要因素除材料外,还有压边力、拉深速度及润滑状态,成形速度是影响润滑状态的关键因素。     

一次拉深筒形件毛坯尺寸的修正

通过对一次拉深筒形件的壁厚分析，找出筒形件高度偏大的原因，从而导出其毛坯尺寸的修正公式，同时对具体的计算方法也进行了说明。     

筒形件拉深模CAD系统研究及实现

论述了筒形件拉深工序设计中的关键问题和详尽的处理流程,并对筒形件拉深模CAD系统开发进行了尝试。系统可输入的筒形件后自动完成优化拉深工序设计,最后生成全部工作零件的实体图以及各工序拉深模具的实体装配图。     

不锈钢筒形件的温差拉深数值模拟研究

温差拉深可以提升金属板料的成形性,减少引伸成形的拉伸次数。温差拉深时,温度是影响成形的重要因素。用PAM-STAMP对Cr18Ni9不锈钢筒形件的温差拉深工艺进行了模拟,分析了温度对温差拉深的影响,为筒形件温差拉深工艺的制定提供了依据。     

曲面零件拉深成形压边力研究的现状及展望

根据对曲面零件压边力加载模式,及采用数值模拟方法对压边力研究现状的分析,对压边力技术研究的问题提出了几点看法,并分析了研究的发展趋势。     

径向分块双压边圈轴对称拉深成形工艺研究

为提高板材拉深成形的成形极限并获得更好的压边效果,提出了轴对称拉深成形工艺的径向分块压边方法。采用理论分析、有限元模拟以及实验研究的方法,对圆筒形零件分别在双压边圈和整体压边圈作用下的拉深成形过程进行了分析研究。研究结果表明,与传统压边方法相比,采用径向分块压边方法可以对径向不同变形质点分别压边,有效提高拉深成形极限,并获得更好的压边效果。     

薄板液压成形起皱预测及控制研究进展

板材拉深成形广泛应用于航空航天、汽车制造、船舶工业等领域,是金属塑性加工领域的研究热点。随着工业生产向整体化、轻量化、高精度、低成本不断发展,以火箭燃料贮箱箱底为代表的大型曲面封头厚径比小于0.3%,起皱成为制约其拉深成形的主要缺陷之一,严重影响零件质量、模具使用寿命和工业生产的稳定性。综述板材拉深成形起皱理论预测、数值模拟和工艺试验的最新研究现状,重点介绍板材液压成形技术对于起皱控制的研究进展,表明通过合适的液压成形可以成形出无起皱缺陷、厚径比较小的零件。提出现有问题并对未来研究方向进行展望。     

板材拉深成形电控永磁压边方法研究

为了克服传统压边方法不能独立施加压边力,电磁压边能耗高且发热量大的问题,提出了一种基于电控永磁技术的压边方法。根据电控永磁技术和拉深成形工艺的特点,研制了带有磁力压边装置的拉深成形模具。采用有限元方法模拟了磁极单元和磁垫的充退磁过程,在进行磁场和力学场耦合分析的基础上,确定了以磁吸力作为压边力施加在成形板坯上的接触压力分布。由有限元软件模拟的电控永磁压边与传统压边作用下板坯的成形效果可知,两种压边方法所得拉深件的应变分布基本一致。采用电控永磁压边方法分别对直径为180 mm和195 mm的08Al板坯（厚度为0.98 mm）进行了拉深实验,拉深高度为48 mm,结果表明,电控永磁压边方法可以实现压边力的独立加载,能够提供足够大的压边力。最后,分别计算了采用传统压边方法、电磁压边方法和电控永磁压边方法的能量消耗,其中,电控永磁压边方法节能效果最好,相对于电磁压边方法,节能高达95%以上。     

拉深工艺变压边力控制数值模拟研究

根据实际生产中压边力的控制状况和理论分析确定了几种压边力变化曲线，以非轴对称抛物面车灯反光罩的成形为例，采用Dynaform软件对多种变压边力控制的成形工艺分别进行了数值模拟计算，分析了各种变压边力控制对成形的影响，并确定了对成形最为有利的压边力的变化趋势。     

汽车横梁拉深成形的有限元分析

建立了汽车横梁拉深的有限元三维模型,对其拉深成形过程进行了数值模拟,并与实验结果对比分析,说明数值模拟方法的可行性。在此基础上讨论了摩擦润滑条件、压边力和凸模的虚拟冲压速度对板料拉深过程的影响。通过有限元模拟分析方法得到最佳压边力数值,然后通过综合分析数值模拟结果和拉深实验结果确定了实际拉深过程中的最佳压边力。结果表明,在实际拉深过程中要尽量减小模具和板料的摩擦;在模拟拉深成形时,当虚拟冲压速度大于一定值时,会使模拟结果严重失真,因此,汽车横梁拉深数值模拟时最大虚拟冲压速度不要大于2000mm／s。     

1060纯铝微杯形件微拉深成形研究

微拉深成形以其高效率、低成本、高质量等优点成为一种可行的制造开口、空心、薄壁微型零件的微细加工方法。然而,由于微型化的影响,使得微拉深要比宏观拉深更加困难。研制精密微型落料-拉深复合模,成形出内径仅为1 mm的微杯形件。试验材料采用厚度为50 μm的1060纯铝,在真空氛围下经300 ℃分别退火1 h和8 h。微拉深试验在SANS CMT-5504电子万能试验机上进行,试验速度为0.05 mm/s,润滑剂为聚乙烯薄膜。研究退火工艺和压边力对拉深力、拉深比、制耳和起皱的影响。试验结果表明,顺利成形出质量良好、拉深比为2.1的微杯形件;经退火处理的坯料,拉深力降低,拉深比增大,制耳减弱;随着压边力的增加,起皱减弱,但当压边力超过一定数值后则导致拉裂。     

基于Dynaform的汽车液位传感器外壳拉深过程研究

针对拉深件在实际生产中所产生的拉裂、起皱等问题，利用有限元理论，运用Dynaform软件对汽车液位器外壳模型进行拉深的数值模拟，直观体现板材在拉深时的变化过程，对生产起到指导作用。     

基于Dynaform对拉延筋在板材拉深中的应用研究

板材冲压工艺应用十分广泛,如何提高板材在拉深工艺中的成形质量,是从事冲压的技术人员和研究人员一直关注的热点问题。在板材拉深成形控制中设置拉延筋是既经济灵活又广泛运用的方法。在参考国内外资料的基础上,应用CAE中的专用分析软件Dynaform分别模拟了有拉延筋和无拉延筋存在的板材拉深成形过程,并对各自的数值模拟的结果进行对比分析,得出了拉延筋可以更有效地提高拉延件的成形质量的结论。