含硫污水双塔汽提

<正> 为了更好地处理含硫污水,在原有的单塔汽提处理的基础上,建立了一套处理能力50～60吨/时的双塔汽提装置,并于1980年5月投产,经一年来的运行考查,取得初步成效。工艺流程简介如下:含硫污水一路进料,一路与两个塔底抽出物先后换热后进入塔1(脱H_2S塔),塔底由蒸汽加热汽提。塔顶控制一定条件,使含H_2S浓度>60％的酸性气从塔顶分出,送硫磺回收装置。塔底污水与进料换热后进入塔2(脱NH_3塔)中     

真空碳酸钾法脱硫

该法用于气体选择性脱除H_2S.原料气在填料吸收塔内用贫碳酸钾水溶液吸收.吸收时只有少量CO_2被同时脱除,而H_2S几乎全部被吸收.吸收富液经贫富液换热器换热后进入解吸塔,于真空条件下解吸放出含硫气体.解吸介质为重沸器产生的水蒸气,重沸点热源是原料气的显热.由解吸塔顶排出的酸性气体经冷凝冷却后入分离罐,气体由真空泵抽送至Claus硫回收或硫酸生产装置作原料;冷凝液由泵送回解吸塔顶.解吸塔底贫液经贫/富液换热器换热后再冷却返回吸收塔作吸收液.     

溶剂再生装置模拟分析与用能改进

在分析溶剂再生机理的基础上,运用流程模拟软件PRO/Ⅱ、选择胺工艺包对某炼油厂以N-甲基二乙醇胺(MDEA)为溶剂的溶剂再生装置进行模拟。重点探讨富胺液闪蒸温度对H2S蒸出量和溶解烃流量的影响,以及溶剂再生塔进料温度、进料位置、塔顶回流温度、富胺液中H2S含量、再生贫胺液质量控制等对溶剂再生装置能耗的影响,提出装置优化的操作条件。模拟结果表明,再生塔最佳进料温度为90～100 ℃、最佳进料位置为塔顶第1块塔板,酸性气分液罐温度为45～50 ℃;从装置能耗角度考虑,再生贫胺液中H2S质量分数应控制在0.15%左右。在不影响再生塔进料温度的前提下,合理增大贫富液二级换热负荷有利于脱除富胺液中的溶解烃,但闪蒸罐温度应控制在65～70 ℃。     

大庆油田原油稳定装置简介

大庆油田共有 17套原油稳定装置 ,其中精馏原稳装置10套 ,负压闪蒸原稳装置 7套。目前分馏原稳装置主要分布在油田的南部和中部 ,负压闪蒸原稳装置主要分布在油田的北部和中部。1 精馏原油稳定装置精馏原稳主要由缓冲、换热、加热和分馏四部分组成。由转油站来的脱水净化原油 (5 0℃ ) ,进入卧式密闭缓冲罐 ,用进料泵增压经换热器去原油加热炉升温至 2 0 0～ 2 2 0℃ ,然后进入原油稳定塔进行稳定 ,稳定塔只设精馏段。稳定塔底部的原油 ,由油泵增压经换热器回收热量后输至脱水转油站外输。稳定塔顶部 10 0～ 110℃脱出气经冷凝器冷到 4 0℃ …     

蜡膏与外送凝结水换热效果好

为了解决低温蜡输送问题,蜡一级蒸发塔进料需返回一部分热蜡膏和漶机出来的冷蜡混合。一般混合以后温度为0～15℃的蜡膏与干溶剂换热,因需要的套管设备常受场地限制而不易实现。实践证明如果回收系统是以蒸汽做热源,让0～15℃的蜡膏在和蜡一级蒸发塔顶     

天然气集输中甲醇回收装置的釜式重沸器改造

针对甲醇回收精馏装置的釜式重沸器及连接管线常出现堵塞 ,造成二次蒸汽不足 ,装置无法正常运行等现象 ,对重沸器及原出水管线工艺流程进行了改造。改造后的重沸器的各项参数达到了工艺要求 :(1)降低了蒸汽量 ,节约了能耗。在进料温度未达到要求的条件下 ,很小的蒸汽量就能够保证塔底温度达到操作要求 ,保证塔底水的质量。 (2 )回收装置运行平稳 ,工作可靠。改造后的重沸器结晶、堵塞现象基本肖除。 (3)塔底出水通畅 ,水质达标 ,满足回注要求。     

酸性水汽提过程模拟与能耗分析

汽提塔塔底蒸汽消耗所占酸性水汽提装置综合能耗超过90%,因此,酸性水装置的节能重点是如何降低汽提塔的蒸汽。针对某炼油厂单塔加压侧线抽出酸性水汽提装置偏高的蒸汽单耗,利用PRO/Ⅱ过程模拟软件对该装置进行了准确的流程模拟。基于模拟计算,分析了汽提塔的热冷进料比、热进料温度等操作调整对汽提塔塔底蒸汽消耗和净化水产品质量的影响。根据装置换热网络的夹点理论分析,以及换热器的实际运行情况,提出装置提高热冷进料比至4.5、提高热进料温度到142℃的操作优化方案;增加部分换热面积、调整进料换热流程降低循环水消耗的改造方案。     

前馈调节器在酚精制装置一号加热炉的应用

酚精制装置是润滑油溶剂精制的工艺装置,采用苯酚作为溶剂,把润滑油中的一些不理想组分抽提掉,苯酚和油按一定的比例进入萃取塔,逆流接触,塔顶出来的抽余液是溶有少量苯酚的精油液,塔底出来的抽出液是溶有油品中不理想组分的苯酚。抽余液和抽出液分别经过加热、汽化和汽提,把苯酚蒸出,循环使用。精油液经过脱酚后就成为精制油成品,因此,脱酚是否良好,对精制油的质量有相当大的影响,而决定脱酚程度的关键是加热炉的温度控制。在上海炼油厂的工艺装置中(部分流程见图1),精油液从萃取塔顶部流入容器1。容器的直径为2.6米,仪表侧量高度为4米。再用离心泵4输送,经过换热器5与汽提塔底出     

新的膜分离技术解决了溶剂脱蜡装置的瓶颈问题

美国的莫比尔公司最近在其休斯敦Ｂｅａｕｍｏｎｔ炼油厂的溶剂脱蜡装置上使用膜分离技术 (简称Ｍａｘ Ｄｅｗａｘ工艺 )。该技术由莫比尔公司和Ｗ .Ｒ .格雷斯公司联合开发 ,可以用来在脱蜡的温度条件下回收来自滤液接受器的脱蜡油中 5 0 %的丁酮 ,循环使用 ,且无需冷却。回收的溶剂可以直接用作二次和三次稀释剂。采用Ｍａｘ Ｄｅｗａｘ工艺后 ,脱蜡装置不再需要冷滤液循环和旁路滤液换热器 ,全部滤液可以直接进入滤液换热器进行换热 ,提高了能量的利用率。使用膜分离装置的低温溶剂 ,提高了过滤效率 ,降低了软蜡中油的含量 ,提高了润滑油…     

乙烯装置急冷系统改造工艺设计

介绍了福建联合石化(FREP)乙烯装置脱瓶颈改造项目概况,阐述了汽油分馏塔、急冷油循环、急冷油过滤器、盘油循环、急冷水塔、工艺水汽提塔及稀释蒸汽发生系统的改造情况。汽油分馏塔与减粘塔优化组合,减粘塔和进料急冷器更换满足改造负荷要求,解决进料急冷器堵塞,减粘塔操作困难,达到热量回收、稀释蒸汽发生量最大化目的,保证急冷系统安全、稳定运行。     

传热传质技术及设备进展点滴

图1 Compabloo全焊式板式换热器开发单位:Alfa Laval产品特点:全焊式,故无垫圈泄漏及其更换问题,在极小温差下能最大限度地进行蒸汽废热的回收。加拿大一炼油厂利用TCC装置顶部冷凝器来预热锅炉进料水,安装4台该换热器后节省了13 MW以上的能量。信息来源:Chem.Eng·,2005,112(4):36E-12.图2 SUPERMAX全焊式板式换热器开发单位:Tranter PHE,Inc.产品特点:该设备是为替换高温高压下使用的管壳式换热器而设计的,特别适用于不等量的大流量场合,如气或者汽冷凝器等。操作压力可达7 MPa,温度达537℃,可提供真正的逆流及并流换热,内有2…     

甲醇回收换热工艺优化与改造

通过分析甲醇回收工艺流程,计算装置区甲醇换热器、塔底水换热器、凝结水换热器、原料加热器的换热面积及换热效率,发现了工艺中存在的问题,提出了改进方法,使榆林某气田甲醇污水处理站塔底水回注温度达到设计要求。     

我国溶剂脱沥青技术现状及改进意见

综述了我国溶剂脱沥青装置近年来开发应用的新工艺、新技术和新设备:混合C_4溶剂脱沥青工艺、溶剂增压循环流程、超临界溶剂回收、沉降法两段抽提工艺、轻脱沥青油溶剂临界回收加二效蒸发回收工艺、渣油热加工-脱沥青工艺、渣油超临界抽提工艺,蜂窝式格栅抽提填料、新型磁力传动增压泵、抽提塔底界面计、换热洗涤塔采用矩鞍环填料、沥青加热炉同时加热沥青和轻脱沥青液、扰流子翅片管空气预热器、螺杆泵代替蒸汽泵等;就混合器抽提与抽提塔抽提、预稀释方案的差异、超临界回收及多效蒸发回收与亚临界回收等,对引进技术和国内技术进行了对比分析,并就当前存在的主要问题,如装置负荷低、脱沥青油收率低和能耗、剂耗高等提出了改进建议。     

丙烯高温氯化反应热的利用

<正> 岳阳化工总厂的环氧氯丙烷生产能力已达3000吨/年,与之配套的3-氯丙烯装置能力为4000吨/年。丙烯高温氯化的原工艺流程为:丙烯经冷凝器、第一换热器、第二换热器与粗氯丙烯换热升温后,进入电感炉,预热到360—380℃,进入混合反应器,以5:1分子比与氯气进行反应。反应温度500℃。反应产物、副产物、过量丙烯经过第二换热器、第一换热器换热降温后,进入冷蒸塔,予以分离。     

天然气深度脱碳分流解吸工艺研究

目前,常规天然气深度脱碳工艺能耗大,具体表现在再生塔温度高、重沸器热负荷过大、工艺流程换热简单、换热网络集成度小、热量损失多等方面。研究了一种分流解吸工艺,该工艺中物料分两股进入再生塔,回收再生塔塔顶气相热量,减少塔顶冷却器的冷却水用量,从而减少重沸器热负荷,达到一定的节能效果。结果表明,分流解吸工艺比常规工艺节能,当原料气中CO2摩尔分数为3.63%时,最佳分流比为0.3,此时净化效果最好;当原料气中CO2摩尔分数为20%时,最佳分流比为0.4,此时净化效果最好。第2股选择进料位置时,建议选取中部偏上两块塔板(第8块)作为最佳进料位置。     

尿素水解塔出液质量的自动控制

大庆石化总厂化肥厂新上的水解装置中的水解塔出液质量控制是该装置关键的控制系统。工艺要求排液中含氨、尿素达到ppm级,水解塔中物流停留时间长达一小时。针对该系统具有纯滞后时间长、无自衡、通道长(干扰多 )等特点,所以采用了本文介绍的多串级加前馈的调节系统。它既考虑了塔顶底温差、塔顶温度、蒸汽流量,又解决了进料量(FT801)引入的扰动。系统投用后,既稳定了生产,又保证了水解塔的出液质量。     

20×104 t/a硫磺回收装置液硫脱气组合工艺应用分析

普光天然气净化厂建设有12套大型硫磺回收装置,硫磺产能240×10~4 t/a。原设计采用BlackVeatch的专利MAG~(○R)技术脱除液硫中硫化氢(H_2S),逸散废气经低压蒸汽抽射器引入尾气焚烧炉。投产初期,液硫中H_2S质量分数远高于控制指标0.001 5%。后续引入空气鼓泡加喷射脱气工艺,液硫中H_2S质量分数降至0.001 0%以下。随着装置的运行,催化剂、溶剂性能下降,烟气SO_2排放标准日趋严格,采用中压蒸汽抽射器,将液硫池废气由尾气焚烧炉改入克劳斯炉,回收废气中的硫元素,将排放烟气中SO_2质量浓度降至200 mg/m~3以下。     

轻汽油醚化分馏塔再沸器蒸汽波动分析及措施

针对某石化公司催化裂化轻汽油醚化装置加工方案调整过程中,醚化分馏塔再沸器低压蒸汽流量频繁波动的问题,从轻汽油组成、醚化反应转化率、醚化分馏塔塔内液相组成等方面进行原因分析.发现轻汽油中异戊烯浓度较低,醚化反应转化率较低,导致醚化分馏塔塔底甲基叔戊基醚(TAME)含量降低,进而破坏了醚化分馏塔塔内液相平衡.采取降低轻汽油侧抽出率及提高预反应器进料温度的措施,以控制轻汽油中异戊烯质量分数不小于9.07％及保证醚化预反应器内异戊烯转化率,进而提高了醚化分馏塔塔底TAME含量,消除了低压蒸汽波动现象.在低压蒸汽波动期间,含甲醇的醚化汽油送至甲醇回收单元,回收甲醇后,经C5抽余油线,送至成品罐,稳定了装置操作,提高了醚化汽油质量.     

应用气相色谱法测定丁酮、甲苯和油三元混合物的组成

燕山石化公司炼油厂的润滑油酮苯脱蜡装置采用丁酮-甲苯混合溶剂.在整个脱蜡过程中,除新鲜溶剂外,各种滤液、蜡液和各塔进料等许多混合物均主要由丁酮、甲苯和油(蜡)三个部分组成.因此,及时提供这些混合物的组成数据对采取正确处理方法是至关重要的.     

扬子石化公司乙烯生产装置稀释蒸汽凝液首次实现回收利用

正中国石化扬子石油化工股份有限公司(简称扬子石化公司)烯烃厂一套乙烯生产装置稀释蒸汽凝液首次实现了回收利用。该技术改造方案为:一方面利用中压蒸汽与工艺水换热产生稀释蒸汽,减少中压蒸汽直补量,确保工艺水系统平衡和排污达标;另一方面将大量的稀释蒸汽凝液回收,