甲醇合成催化剂运行状况及问题解决

河南能源化工集团鹤壁煤化工有限公司600 kt/a甲醇装置合成工段采用丹麦托普索低压甲醇合成工艺包,装置自2013年3月试车投产以来,除第一炉甲醇合成催化剂外,第二炉、第三炉甲醇合成催化剂均出现了活性快速衰减的问题,催化剂无法达到预期使用效果和设计使用寿命,装置不能高效、优质运行。为此,通过对多炉甲醇合成催化剂的运行状况进行分析与对比,找到了甲醇合成催化剂使用寿命短的主要原因。于是,鹤壁煤化工对第四炉甲醇合成催化剂的装填方案实施了优化改进,取得了良好的效果,且提出了提高系统效能更有效的解决办法(并联1台甲醇合成塔)并着手相关准备工作。     

多类型甲醇合成催化剂应用总结

兖州煤业榆林能化有限公司甲醇厂600 kt/a甲醇装置甲醇合成系统采用的是德国鲁奇公司的"气冷串水冷反应器甲醇合成工艺"技术,迄今共使用过5炉不同类型的甲醇合成催化剂。介绍每一炉甲醇合成催化剂的物化特性及使用情况,重点阐述第4炉、第5炉甲醇合成催化剂使用过程中针对前3炉甲醇合成催化剂使用中存在的问题所进行的探索和改进。通过多类型甲醇合成催化剂运行经验的总结,探索出适合榆林能化甲醇装置的最优甲醇合成催化剂搭配使用方案,以期达到高产高效的目的,并为同类型甲醇装置的运行提供一些参考和借鉴。     

焦炉气部分氧化之转化炉优化改造

针对兖矿国际焦化有限公司焦炉气甲烷部分氧化转化制甲醇装置转化炉出现的催化剂粉化结块、转化炉烧嘴变形及提高转化炉转化率提出优化操作及工艺改造,取得良好运行效果。     

NC307型甲醇合成催化剂使用情况小结

长庆甲醇厂以天然气为原料，采用一段蒸汽转化装置，德国鲁奇低压合成工艺生产甲醇，年产10万t精甲醇。我厂1998年11月竣工投产，第一炉合成催化剂选用NC501-1型，装填量为46t，累计生产精甲醇85582t：2000年5月第二炉催化剂更换为C306型，装填量为     

合成氨生产“十五”重点推广技术

大型合成氨（气头）：一段炉烟气实施余热回收，降低烟道气排放温度；采用新型催化剂降低进料H2O／C，降低工艺蒸汽消耗量；采用“温和转化”或“换热转化”等节能型工艺设计，提高转化效率。变换工序采用低水碳比高活性的催化剂，提高CO变换率，降低蒸汽消耗。采用新型合成塔内件配以小颗粒、高活性催化剂和合成回路改造。     

兖州煤业榆林能化提升甲醇合成催化剂效能总结

兖州煤业榆林能化有限公司600 kt/a甲醇装置合成系统采用鲁奇“气冷串水冷反应器甲醇合成工艺”,迄今已使用七炉甲醇合成催化剂，前五炉甲醇合成催化剂使用期间均出现水冷反应器催化剂活性衰减过快、气冷反应器催化剂活性依然良好的状况；2018年10月甲醇装置大检修期间，更换为第六炉甲醇合成催化剂，并新增新鲜气调节副线以适度降低水冷反应器负荷、提高气冷反应器负荷。分析认为，铜基甲醇合成催化剂使用寿命主要受催化剂床层热点温度、新鲜气硫和氯含量、空速、催化剂升温还原控制优劣、工艺流程等因素的影响。新鲜气调节副线投用后，既不影响甲醇产量，又能降低水冷反应器的负荷；同时，部分新鲜气直接进入气冷反应器，减少了毒物对水冷反应器催化剂的毒害，水冷反应器催化剂使用寿命大致可由1.5 a延长至2 a,由此可降低甲醇合成催化剂整体更换费用。此举可有效解决“气冷串水冷反应器甲醇合成工艺”应用中普遍存在的问题，并带来较好的经济效益，具有良好的推广应用价值。     

C307催化剂在炉气制甲醇装置中的应用

我公司200kt／a甲醇装置工程概算总投资58049万元，2006年8月开始建设，2008年6月30日投料试车成功。该装置以经脱氨、洗苯后的焦炉煤气配水煤气为主要原料，采用改良ADA法脱硫、催化部分氧化法转化、低压合成、三塔精馏等生产工艺，主要工艺过程采用DCS控制。装置工艺流程如图1，合成工序流程如图2，合成催化剂使用南化研究院生产的C307催化剂。     

天然气制甲醇工艺优化

以中海石油建滔化工有限公司日产2 000t甲醇装置为例,在以高CO_2、高N_2含量的天然气为原料的天然气制甲醇工艺中,从天然气转化和甲醇合成两个重要工序入手,重点论述了水碳比、转化炉出口温度、合成催化剂温度优化操作等关键指标对产量、能耗的影响,并阐述了日常操作和非正常工况下重点工艺指标的监控标准,达到甲醇稳定生产,增加产量,节能降耗的目的,进而取得更大的经济效益。     

甲醇装置转化炉前补碳技术分析

以某甲醇生产企业中的甲醇装置转化炉改造项目为例，对前补碳技术在其中的应用进行分析，以及甲醇装置转化炉改造项目概况、前补碳技术的主要原理及其改造技术、前补碳技术在本次改造项目中的具体应用分析。     

咸阳化工甲醇合成催化剂更换经验总结

陕西咸阳化学工业有限公司600 kt/a甲醇装置采用丹麦托普索公司的甲醇合成专利技术及甲醇精馏专利技术,由托普索公司提供甲醇合成系统及甲醇精馏系统的基本工艺设计,并提供专有设备(甲醇合成塔、汽包及开工喷射器)和甲醇合成催化剂。介绍咸阳化工第Ⅰ炉、第Ⅱ炉、第Ⅲ炉甲醇合成催化剂钝化前系统的置换、催化剂钝化、催化剂卸出及(第Ⅱ炉、第Ⅲ炉、第Ⅳ炉)新催化剂的还原情况,并通过不断汲取甲醇合成催化剂钝化前的置换、催化剂钝化、催化剂卸出及新催化剂还原过程中的经验教训,逐步达到了节约系统置换时间并确保置换效果、缩短钝化用时并确保钝化效果、催化剂卸出顺畅且安全环保、缩短新催化剂还原用时并确保还原深度的目的。     

脱铁剂在甲醇合成催化剂床层中的应用

河南能源化工集团鹤壁煤化工有限公司600 kt/a甲醇装置多年的运行过程中,一共装填了四炉甲醇合成催化剂:第一炉在线运行超过35 000 h;第二炉在线运行约13个月;第三炉运行6个月后出现甲醇合成塔出口温度上涨、弛放气量增加等一系列问题,在线运行约12个月。为此,对各炉催化剂运行情况进行梳理,重点对第一炉、第二炉废催化剂和第三炉在运催化剂进行了取样分析,判断是铁中毒造成了催化剂活性下降。据初步判断结果,在第三炉甲醇合成催化剂运行至第8个月时采取了在绝热床层上装填脱铁剂的方式对催化剂进行保护,并在装填第四炉甲醇合成催化剂时对甲醇合成塔催化剂及硫保护器脱硫剂装填方式作了优化改进,取得了一定的效果。     

RK-05型甲醇合成催化剂运行总结

甲醇合成催化剂的使用寿命与其升温还原、提温、提压及开停车保护等操作控制紧密相关,也与生产过程中甲醇合成系统各项工艺指标的良好控制与否密不可分。兖矿鲁南化工有限公司200 kt/a甲醇装置采用国产低压法甲醇合成工艺,第5炉催化剂采用RK-05型甲醇合成催化剂,第5炉催化剂使用期内,鲁南化工通过对催化剂升温还原、催化剂床层温度、甲醇合成系统压力、入塔气中硫含量、系统开停车次数及开停车工艺处理等的有效控制,以及在催化剂使用后期采取了一些应对措施,将RK-05型甲醇合成催化剂的使用寿命延长至5 a,带来了良好的经济效益。     

焦炉气制甲醇转化炉事故处理及探讨

介绍了焦炉煤气制甲醇生产装置中纯氧转化炉两次烧损事故的处理方法:对转化炉内上层催化剂测温点外加保护套管被烧毁事故,改进了测温点所用材料及安装形式;对转化炉炉膛烧损事故,将转化炉烧损部位进行修复处理,更换了炉膛上部外层浇注料的种类,更新了转化炉内的填料催化剂。转化炉修复后,减少了事故发生的几率,改善了设备运行工况,提高了转化炉运行的安全稳定性。最后对转化炉存在的问题进一步进行了分析探讨,并从技术改进、工艺操作和设备管理等方面提出了相应的解决思路。     

甲醇合成催化剂寿命延长的措施

介绍了甲醇合成中催化剂的合成、作用及失活的原因,分析了甲醇合成装置运行中存在的问题和解决措施。经过改造,甲醇的产量明显提高,催化剂寿命大大延长。     

高压法甲醇合成使用高活性催化剂

国内甲醇合成以高压法为主(300大气压),完全沿用锌系催化剂的老方法。吴泾化工厂以轻油为原料年产8万吨甲醇的生产装置,也采用锌系催化剂的高压合成法。随着合成气制备和净化技术的改进,高活性铜系催化剂可成功地用于甲醇合成。出现了低压合成后,其能源消耗约下降四分之一。近年来,由于甲醇用途的开拓和能源危机,国外极为关注在原高压法装置中改用高活性催化剂,以提高合成率,抑制副反应,达到节约能源的目的。同时,可以大幅度提高装置的生产能     

720 t/d硫磺制酸装置的改造方案

介绍了720t/d硫磺制酸装置扩产改造方案。转化器进入φ（SO2)由9．5％提高至11．0％，相应各工序进行了改造。焚硫工序，引进了磺枪及配套的空气导流装置。转化工序，转化器四段采用38m^3VK38催化剂、五段采用33m^3VK48催化剂，总转化率达99．80％，同时，优化系统配置减少系统阻力，平衡系统解决设备瓶颈，确保生产能力提高到900t/d。     

一种氨和甲醇联产工艺

正在氨和甲醇联产的工艺中,转化炉的出口流分为两部分,其中之一进行变换、脱二氧化碳、甲烷化、压缩以及氨合成,另一部分被压缩并输送到甲醇一次合成工序。从甲醇合成工序提取甲醇,所述工序的     

甲醇变换催化剂应用小结

我公司甲醇系统是1套以煤为原料的单醇装置，采用低压鲁奇合成工艺，设计能力为年产30kt精甲醇。该系统1995年9月一次开车成功产出合格的精甲醇，第二年生产能力突破设计能力，达到31kt／a以上，后经过多次挖潜改造，现在生产能力已达到62kt／a以上。该系统变换工序原采用中温变换工艺，使用B112中温变换催化剂，但该工艺应用于甲醇生产存在蒸汽消耗高、变换效率低、催化剂使用寿命短、催化剂易粉化、塔阻力大等诸多缺点。[第一段]     

纯氧二段炉在甲醇生产中的实际应用

一、前言 大庆油田甲醇厂由上海化工设计院设计采用传统的高压法生产技术，即以天然气为原料、一段蒸汽转化、压缩、25MPa高压合成、双塔精馏制甲醇的生产路线，原设计规模为6万吨／年，投产后经不断改进完善，1995年产量达标。为提高工艺技术水平、降低能耗，2000年以原装置为基础进行节能扩产改造，采用纯氧二段炉、蒸汽透平驱动、低压合成、三塔精溜制取甲醇的生产路线。新工艺采用上海国际化建工艺包，由中国成达化学工程公司承担工程设计。扩能改造后的装置生产能力可以达到年产10万吨甲醇。     

利用催化剂低温活性提高大甲醇工艺能效的研究

介绍了某项目甲醇合成装置工艺流程，结合大甲醇工艺特点及甲醇合成催化剂的低温活性，对催化剂低温活性进行了可行性分析。考察了各个影响因素对工艺能效的影响，结果表明 ：在保证能效利用的前提下，通过实际工业操作及优化，延长了甲醇合成催化剂的使用寿命，汽包操作压力由 3.9MPa 降至 3.6 MPa，烟气中 NO_x、SO_2、颗粒物均达到排放要求，蒸汽过热炉热效率能满足设计要求，合成气压缩机在高负荷情况下运行正常，机组做功能力仍有富余，较大幅度提高了装置的经济效益。