新钙剂淬火介质

淬火的冷却过程是淬火操作中的关键环节,往往因淬火介质选用不当,导致零件产生开裂、变形、硬度不足和软点等严重缺陷,因而造成经济损失。 我厂生产的弹簧片要求硬度HRC44～48,在盐水溶液中淬火易产生开     

利用软点防止凹模产生裂纹

碳钢制凹模淬火后边缘的销孔薄边和边角螺孔常产生裂纹。产生裂纹的因素很多,单从热处理角度来讲,除了加热温度、保温时间、冷却介质和冷却方法的选择外,还需要注意辅助工作的密切配合。防止裂纹出现的辅助工作有用粘土或石棉堵孔或用铁皮包扎等,这些方法都有一些成效,但也存在一定缺点。我们经过实践摸索,采用人为产生软点的方法(即将易淬裂而又不要求硬度的孔,用螺钉、垫圈和螺母拧上,使之在淬火时产生软点)来避免凹模产生裂纹。现     

淬火时硬度不足的原因是什么

在生产过程中,有时会出现淬火后硬度不足的情况。这是热处理淬火过程中常见的缺陷。“硬度不足”有时表现为整个工件硬度值低,有时是局部硬度不够或产生软点。淬火时硬度不足的原因很多,与原材料、加热     

热作模淬火油冷时间的估算

常用的热作模5CrMnMo、5CrNiMo和3Cr2W8V钢淬火质量的好坏关键是看在油中的冷却。若油中冷却时间太短,出油温度高,易着火,组织未完全转变,硬度偏低,影响使用寿命;若出油温度太低,在应力集中处易出现裂纹,产生废品。因此,要控制模具在200℃左右出油面,当没有仪表控制     

浅谈锻件退火硬度偏高的原因及改进措施

锻件退火后,硬度降低、塑性和韧性提高,便于机械加工。但近年来,我厂刀具锻件生产中往往由于加工过程控制不当,或材料化学成分不合格,使锻件退火后硬度偏高,现就产生的原因及改进措施谈些体会。 (1) 检查锻件锻造时变形温度是否偏低、变形速度是否太快;以及锻后冷却、退火后冷却的速度是否太快,即锻件是舌放在湿地上、是否放在金属地板上,是否有对流风或电风扇吹过的地方等。 在生产中,如有上述某一因素存在,就会使锻件硬度偏高。因为变形温度偏低或变形速度太快,以及锻后冷却太快,使再结晶引起的软化跟不上变形引起     

外环弹簧隔层淬火

我厂生产的驳船连接销外环弹簧(见图)材料为60Si2Mn,过去是将零件摞成一摞放在吊架上淬火,油冷时冷却不好,工件硬度不均匀,且有软点,质量达不到要求。后来改为两个弹簧中间垫上一个铁丝煨成的圆圈再     

用水中爆盐的冷却方法提高40Cr高强度螺栓的淬火硬度

本厂生产的160t轨道起重机上的高强度螺栓,调质硬度要求为312～380HBS,在中温盐浴炉加热后,入N32全损耗系统用油(20~＃机械油)冷却,结果硬度偏低。经试验,采用先在水中爆盐,然后入油冷却的淬火工艺方法,不但使螺栓硬度提高,而且还省去了热处理以后螺栓进行蒸煮去盐的工艺,效果很好。     

目测导 套软点

我厂生产的部标系列模架,其中一组件导套如图,它是由20钢经机械加工后渗碳淬火制成。技术要求HRC58～62、内孔表面粗糙度Ra0.05,外径Ra0.4。在热处理过程中该导套易产生软点——局部区域硬度偏低。在热处理后的机械加工过程中,常因软点的区域大、粗糙度高而报废。在长期生产实践中,我们发现导套内孔在热处理后精镗时,内表面呈亮银白色,有时个别区域呈暗灰白色。经多次作     

装甲车辆端联器淬火软点原因分析

针对某批装甲车辆端联器在热处理后出现了淬火软点现象,通过硬度检测、化学成分分析、金相观察及扫描电镜分析等检测手段,对装甲车辆端联器零件在热处理过程中出现的淬火软点问题和原因进行了具体分析,结果表明,端联器材料化学成分中碳元素分布不均匀是端联器淬火软点形成的关键因素;另外在端联器锻坯内部存在带状组织,二次淬火后的端联器组织以贝氏体和马氏体为主,其中马氏体多分布在带状组织上,马氏体相在组织中分布不均匀也是淬火软点存在的重要原因。     

谈谈零件的热处理硬度不足 上

硬度不足是零件热处理过程中的严重缺陷之一。这一缺陷普遍存在于生产现场,往往反复出现,是热处理工作者极为关注的质量问题,零件硬度不足严重影响其使用寿命。在生产中有的成为返修品,有的成为废品,给企业和用户造成重大经济损失。 硬度不足通常表现为两种形式:一是整个零件硬度均达不到要求;二是零件各部位硬度不一致,即通常说的硬度不均,包括淬火软点。     

软点产生的原因和预防补救的办法

所谓软点,即未淬上火的较软的部分称为软点。如何发现软点,有三种常见的方法: (1)若存在软点,在研磨表面时可见淡茶色。 (2)用锉刀锉,容易锉动的地方是软点。用打硬度的方法也可以。 (3)酸腐蚀法。用50％的盐酸水溶液(温水)进行腐蚀,软点处立即被腐蚀成黑色。     

气温偏低引起的凝结水硬度超标原因分析

某厂凝汽器铜管全部更换的135 MW机组冬季出现凝结水硬度超标现象,逐项查找原因,发现随排汽温度升高硬度消失,后通过运行数据分析确定是本地冬季气温异常偏低造成此次异常。现着重分析气温偏低造成凝结水硬度超标的原因及解决方法。     

喷射水局部强烈淬火法及其应用

通常工件局部淬火硬化方法有两种:一种是局部加热,整体或局部淬火。另一种是整体加热局部浸入淬火或喷射淬火。第一种方式组织转变只是在工件的局部区域内进行,所以工件淬火后内应力较大,变形与开裂倾向较严重。第二种方式中,整体加热局部浸液淬火因冷却不均匀而造成工件硬度不均、有软点,在浸液与非浸液交界处易产生淬火裂纹等缺陷。实践证明,需要局部淬火硬化的工件,采用整体加热局部喷射冷却介质的淬火方式效果较好。     

铆钉模热处理方法的改进

我厂生产的铆钉枪上的铆钉模,材料为T8A,要求硬度HRC55～58。原来淬火采用钳子夹住φ45毫米处,两头倒换水冷却后,整体油冷。但这种操作方法经常出现:铆钉模头部凹处硬度偏低;φ45×4毫米处的小台易掉圈;使用过程中φ31毫米杆部往往在水冷和油冷的交界面处断裂。因此质量不高。后来我们对铆钉模的失效原因做了具体分析,认为: (1)由于铆钉头凹处淬火冷却条件不好而造成硬度偏低;     

提高轴类零件软氮化热处理一次合格率

由于公司应用软氮化热处理的时间不长,工艺不很成熟,加之工人操作不规范,致使软氮化热处理的一次合格率较低,主要是表面化合物层深度不够,表面维氏硬度偏低.往往需要进行第二次补渗才能达到技术要求.为此就须改进现有工艺,提高软氯化热处理的一次合格率.     

弧齿锥齿轮优化参数设计研究

一、问题提出近年来 ,汽车后桥弧齿锥齿轮副在使用过程中出现早期失效 ,寿命偏低 ,是生产厂家经常遇到的难题。大多数失效情况为主动轮疲劳损坏 ,以接触疲劳损坏为主 ,即齿轮表面产生点蚀剥落 ,继而折断 ,而弯曲强度不足所引起轮齿疲劳折断的情况并不多见。分析原因 ,笔者认为主要有以下几点 :1)安装、调试不当 ,没有正确使用润滑油或润滑油杂质超标 ;另外使用过程中的超载现象也是齿轮副失效的重要因素之一。 2 )齿面硬度偏低 ,硬度梯度太陡 ,渗碳层厚度不足 ,材料心部硬度过低 ,表面少量脱碳以及主、被动齿轮硬度匹配不当 ,都是齿轮副产生…     

轴承钢退火工艺的改进

我厂轴承零件过去采用底燃反射式煤炉退火,升温5小时在790～800℃保温5～6小时后,降温至710～720℃,再保温2小时后随炉冷却至560℃出炉,全部时间为20多小时。采用这种工艺退火后,零件球化组织不均匀,硬度偏低,使淬火后硬度不匀。     

十字轴热处理工艺优化

我车间生产的万向节十字轴,形状、尺寸如图1所示,以前检验硬度是以四个爪端面的硬度为准,未发现异常问题。最近,在改变了检验硬度的位置后,发现四个爪的圆柱面硬度不均匀,存在严重的软点与软带现象,这往往是零件磨损或疲劳的中心,会显著降低零件的使用寿命。     

提高重汽093主轴心部硬度的试验探讨

由于材料淬透性偏低,我公司093主轴渗碳淬火后,无论AICHELIN还是Ipsen多用炉,都出现了心部硬度低的情况。为解决这一问题,我公司技术工作人员进行了一系列的工艺调整及工艺试验。通过调整油淬淬火温度、淬火油温度、淬火油搅拌速度、油槽添加新淬火油、相对降低整炉装炉量,多种措施综合调整淬火冷却介质的冷却能力,并对多组试验数据及工艺参数进行分析,最终确定了最佳工艺,即:多用炉油淬,淬火温度900℃,油温30℃,搅拌速度1500r/min,油槽添加新淬火油3桶,整炉装炉量74根。工艺参数确定后,重汽093主轴心部硬度能够达标。     

45钢鲤鱼钳火焰淬火新工艺

我厂是生产鲤鱼钳的专业厂家,多年来一直采用中温盐浴炉加热,840±10℃×3min,30～33波美度Na_2CO_3水浴液冷却,260～280℃×60min回火,100℃沸水清洗等工艺。由于种种原因,产品质量一直存在开裂、硬度不均和硬度偏低等缺陷。经对45钢鲤鱼钳开裂机理的分析认为,45钢含碳量引起Ac_3、Ar_3、Ms、Mf点的变化和工件的“危险尺寸”效应是45钢鲤鱼钳开裂的主要原因。对45钢不同成分范围的材料加热规范应有所不同,而在实际生产中